超微金屬氧化物制取的工藝與裝置 848     

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本發(fā)明屬于新材料、冶金與化工等行業(yè)技術(shù)領(lǐng)域,用一般金屬的碳酸鹽、氧化物、氫氧化物、草酸鹽及其超微的碳酸鹽、草酸鹽等做原料,在有多種強(qiáng)力作用的裝置中,熱解獲得nm級金屬的活性與超微的氧化物等粉體材料,為磁性材料、超導(dǎo)材料、陶瓷材料等部門提供比表面積大、分散性好、化學(xué)活性高、生產(chǎn)規(guī)模大、具有市場競爭力等高性能的原料。本發(fā)明沉淀過濾工序的工藝與裝置,生產(chǎn)超微的金屬的碳酸鹽和草酸鹽等,產(chǎn)品價廉性能優(yōu)異。

無病毒非氰貴金屬海綿鐵鋼材產(chǎn)業(yè)鏈提煉分離工藝及設(shè)備 859     

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本發(fā)明涉及一種無病毒非氰貴金屬海綿鐵鋼材產(chǎn)業(yè)鏈提煉分離工藝及設(shè)備，本發(fā)明特征是用純O2取代空氣作氧化劑，為冶金化學(xué)反應(yīng)提供熱量，既沒有病毒等產(chǎn)生與排放，也沒有氰化物〔CN?〕的產(chǎn)生和排放的危害。

板坯連鑄輥用新型軸承座 847     

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本發(fā)明公開了一種板坯連鑄輥用新型軸承座，屬于冶金機(jī)械設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。包括軸承座本體和兩個軸承透蓋，第一軸承透蓋與軸承座本體可拆卸式固定連接，第二軸承透蓋與軸承座本體一體成型；軸承座本體和第二軸承透蓋的材料為合金鋼，軸承座本體和第二軸承透蓋的材料包括下列質(zhì)量百分比的化學(xué)成分：C：0.20～0.30％；Cr：0.8～1.5％；Mo：0.2～0.35％；Mn：0.5～1.0％；Si：0.15～0.35％；S:≤0.025％；P:≤0.025％。本發(fā)明提供的板坯連鑄輥用新型軸承座，通過第二軸承透蓋與軸承座本體的一體成型設(shè)置，增加了軸承座的強(qiáng)度；同時，通過該材料成分的設(shè)置，使材料韌性滿足使用的前提下，屈服強(qiáng)度較該類軸承座常用的Q345材料的屈服強(qiáng)度提高一倍以上，進(jìn)一步提高了軸承座的強(qiáng)度抗外力強(qiáng)度。

制備高純銦的方法 1135     

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本發(fā)明公開一種制備高純銦的方法，屬于冶金領(lǐng)域。它包括以下步驟：先將5N級以上的純銦水萃成銦花，并將銦花用硫酸溶解，然后用高純水稀釋，得到銦電解初液；往該銦電解初液中加入氯化鈉、明膠，調(diào)pH值得到最終電解液；將得到的電解液裝入電解裝置中，放入陽極、陰極，接通電源開始電解，并在電解過程中周期性取出陰極產(chǎn)品清洗烘干，得到產(chǎn)物高純銦。本發(fā)明通過采用合理的電解工藝條件及其相應(yīng)的控制方法，使產(chǎn)物銦的純度可達(dá)99.9993以上，電流效率達(dá)到88%以上。

從堿渣中提取銦的方法 1028     

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本發(fā)明涉及一種銦的提取技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從堿渣中提取銦的方法，具體操作包括以下水洗篩選、酸溶和置換步驟；本發(fā)明的提取方法，能簡單高效的從堿渣中提取其所含剩余的銦，且不會把堿渣中所含的其余金屬雜質(zhì)一并溶解帶入銦的回收系統(tǒng)中，對堿渣中提取銦的回收率達(dá)98%，該方法適合在廣大冶金企業(yè)中推廣使用。

雙層翻板閥下料系統(tǒng) 917     

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本發(fā)明專利涉及冶金投料系統(tǒng)下料口領(lǐng)域，具體為雙層翻板閥下料系統(tǒng)。新型雙層翻板閥裝置，包括：下料溜管(1)，雙層翻板(2)，氣缸(3)，杠桿(4)，以及溜管中部圓周均布的氣孔(5)，通過PLC控制氣缸翻轉(zhuǎn)翻板，控制切斷閥(9)、(10)、(11)氣體流入，氣體與雙層翻板組合方式密封高溫?zé)煔馍细Z，本發(fā)明結(jié)構(gòu)緊湊，密封良好，安全可靠。

高純銦制備裝置 820     

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本發(fā)明公開了一種高純銦制備裝置，涉及有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。包括電解槽支架，電解槽支架上設(shè)有多個電解槽，在電解槽的一端設(shè)有電解循環(huán)系統(tǒng)，電解循環(huán)系統(tǒng)與電解槽連接，電解循環(huán)系統(tǒng)設(shè)有PH檢測傳感器；在電解槽的另一端設(shè)有電氣控制及監(jiān)控系統(tǒng)和電源單元，電源單元為IGBT直流電源或硅整流直流電源的任一種，具備恒壓/恒流雙模式輸出及遠(yuǎn)程智能控制等功能，控制及顯示精度≥0.1V/A；電氣控制及監(jiān)控系統(tǒng)和電源單元均與電解槽電連接，電解槽的上方設(shè)有氣體收集單元。本發(fā)明可以解決現(xiàn)有技術(shù)存在生產(chǎn)過程工藝控制難度高，產(chǎn)品質(zhì)量波動較大，生產(chǎn)環(huán)境惡劣，無法生產(chǎn)出合格穩(wěn)定的產(chǎn)品的問題。

新型板坯連鑄輥軸承座 761     

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本發(fā)明提供一種新型板坯連鑄輥軸承座，涉及冶金機(jī)械設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，包括軸承座本體，軸承座本體包括軸承安裝孔和安裝孔壁，安裝孔壁包括頂壁、第一側(cè)壁、底壁和第二側(cè)壁，環(huán)繞第一側(cè)壁、頂壁和第二側(cè)壁的外壁上設(shè)有向軸承座本體內(nèi)部凹陷的冷卻水箱，冷卻水箱頂部設(shè)有用于密封冷卻水箱的水箱封板；冷卻水箱內(nèi)與頂壁對應(yīng)的部位設(shè)有支撐部，支撐部的下端連接冷卻水箱內(nèi)的底部，支撐部的上端緊固連接水箱封板；支撐部在軸承安裝孔軸向上的寬度小于冷卻水箱在軸承安裝孔軸向上的寬度。通過該設(shè)置，實現(xiàn)了對軸承座頂部水箱封板的支撐作用，增加了軸承座的強(qiáng)度。

熱連軋管線鋼組織及力學(xué)性能預(yù)測的方法 834     

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本發(fā)明公開了一種熱連軋管線鋼組織及力學(xué)性能預(yù)測的方法，涉及工程軋鋼技術(shù)領(lǐng)域；它根據(jù)物理冶金和傳熱學(xué)理論建立熱軋管線鋼組織及力學(xué)性能的初始模型，包括溫度模型，軋制過程中奧氏體組織演變模型，軋后冷卻過程中奧氏體相變組織分解模型及組織與性能關(guān)系模型；再通過實測的溫度數(shù)據(jù)對溫度模型參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，采用熱軋及熱模擬實驗，研究實驗鋼種在不同變形及冷卻條件下的再結(jié)晶及相變動力學(xué)規(guī)律，通過回歸方法擬合出所求參數(shù)；最終通過集成上述模型，用VB語言編寫計算熱連軋管線鋼組織及力學(xué)性能的軟件。本發(fā)明可以預(yù)知產(chǎn)品最終的性能，解決鋼軋制后機(jī)械性能和顯微組織檢驗時，測試量大、周期長，人為因素影響測試精度的問題。

從鎘渣中分離銦的方法 660     

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本發(fā)明涉及一種銦的分離技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從鎘渣中分離銦的方法，具體操作包括以下水洗、酸溶、置換除雜、置換和電解步驟；本發(fā)明利用銦和鎘水解的差異，從含銦鎘渣中將其所含剩余的銦和鎘分離，使銦的回收率大于98%，鎘的去除率達(dá)到90%，且具有生產(chǎn)成本低、工藝流程簡單和生產(chǎn)周期短的特點，更能減少鎘渣對環(huán)境的污染，降低安全隱患，適合在廣大冶金企業(yè)中推廣使用。

硬質(zhì)合金刀片的燒結(jié)方法 1022     

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本發(fā)明公開了一種硬質(zhì)合金刀片的燒結(jié)方法，涉及粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：A、將配制好的硬質(zhì)合金粉料置于壓模中壓成合金刀片毛坯；B、將所述合金刀片毛坯放入真空燒結(jié)設(shè)備中，加熱至350℃～400℃，保溫3小時～4小時；C、加熱至680℃～700℃，保溫1小時～1.5小時：D、加熱至1350℃～1500℃，保溫3小時～5小時：即完成本硬質(zhì)合金刀片的燒結(jié)。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明硬質(zhì)合金刀片采用真空燒結(jié)，該硬質(zhì)合金刀片不需經(jīng)過特殊的表面處理，可用普通的焊接方法進(jìn)行捍接，焊接性能優(yōu)。

軋機(jī)牌坊加工裝置 872     

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本發(fā)明公開了一種軋機(jī)牌坊加工裝置，涉及冶金生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，包括有安裝在固定座上的機(jī)架，所述機(jī)架通過第一導(dǎo)軌安裝有橫梁，所述橫梁與Y軸向進(jìn)給驅(qū)動機(jī)構(gòu)連接；所述橫梁通過第二導(dǎo)軌安裝有銑頭滑座，所述銑頭滑座與X軸向進(jìn)給驅(qū)動機(jī)構(gòu)連接；在所述銑頭滑座上通過分度盤安裝有銑頭裝置，所述銑頭裝置具有安裝銑刀的主軸。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明采用銑削加工保證軋機(jī)牌坊窗口內(nèi)側(cè)面及底面的平面度達(dá)到技術(shù)要求，從而保證修復(fù)后的軋機(jī)精度。不需要在軋機(jī)牌坊與軋輥軸承座之間加裝墊片來調(diào)整間隙，縮短了檢修時間，降低檢修的綜合成本；減輕工人的勞動強(qiáng)度，工作效率大幅度提高。

硬質(zhì)合金黏結(jié)劑 652     

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本發(fā)明公開了一種硬質(zhì)合金黏結(jié)劑，涉及粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括下列重量份的原料：固體石蠟60份～65份、液體石蠟5份～8份、高密度聚乙烯10份～15份、聚丙烯8份～12份、鄰苯二甲酸二辛酯5份～8份、硬脂酸5份～10份。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明與金屬粉末之間相容性好，該黏結(jié)劑與金屬粉末混合制成的喂料，注射形成毛坯的抗環(huán)境應(yīng)力開裂能力強(qiáng)，避免在溶劑脫脂過程中產(chǎn)生裂紋。

機(jī)械加工刀具的制備方法 838     

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本發(fā)明提供一種機(jī)械加工刀具的制備方法，硬質(zhì)合金類粉末或陶瓷粉末進(jìn)行電熔燒結(jié)，然后利用破碎法獲得粒度為10-25μm的粉末，將干燥粉末送入等離子噴涂設(shè)備；對模版表面進(jìn)行光滑處理使表面粗糙度≤1.5?m，然后利用干燥空氣對模版表面進(jìn)行潔凈處理直接使用或者涂覆高溫涂料；本發(fā)明相對于目前粉末冶金熱壓法，在制備材料上可以減少粘結(jié)劑等額外材料如聚乙烯醇、纖維素醚、淀粉的加入，在工藝可以減少熱壓前初步成型步驟以及去除額外添加材料的工藝步驟，在結(jié)構(gòu)上可以得到孔隙率均勻、密度一致和強(qiáng)度均一刀具，在性能上提高了刀具的硬度、韌性、自潤滑性能和自刃性及耐磨性。

全自動分倉控制方法 950     

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本發(fā)明公開了一種全自動分倉控制方法，涉及冶金行業(yè)的分倉技術(shù)領(lǐng)域。其實現(xiàn)步驟是：1）根據(jù)所述編碼電纜、所述編碼電纜定位模塊確定所述移動給料小車位置；2）初始時，人工輸入所述移動給料小車給料點位置，保證所述移動給料小車準(zhǔn)確下料，無偏移灑落；3）通過所述移動給料小車的所述傳動裝置控制所述移動給料小車前后移動，改變給料位置；當(dāng)所述移動給料小車位置偏離指定的料倉給料點位置大于設(shè)定限值時,執(zhí)行點動控制程序，每次點動延時預(yù)設(shè)值后再次判斷，微調(diào)小車位置直到進(jìn)入位置限值之內(nèi)。本發(fā)明可以解決現(xiàn)有技術(shù)自動化程度低，移動給料小車定位不夠精確的問題。

工業(yè)循環(huán)冷卻水阻垢劑 651     

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本發(fā)明公開了一種工業(yè)循環(huán)冷卻水阻垢劑，1.由以下重量份的組分組成：聚丙烯酸15?25份、氨基三亞甲基磷酸20?30份、亞硝酸鉀10?20份、氫氧化鈉5?15份、唑類衍生物1?10份、余量為工業(yè)用水。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有阻垢效果明顯，原料易得，不污染環(huán)境，生產(chǎn)成本低，是一種很有工業(yè)使用價值的高效阻垢劑，適用于從事電力、化工、石油、冶金、醫(yī)藥等領(lǐng)域循環(huán)水系統(tǒng)防止借垢使用。

含氟、氯次氧化鋅脫氟氯并富集有價金屬的冶煉方法 715     

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一種含氟、氯次氧化鋅脫氟氯并富集有價金屬的冶煉方法，涉及鋅等有色金屬的濕法和火法冶金技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明的方法包括在回轉(zhuǎn)窯中高溫氧化焙燒次氧化鋅，脫除氟氯后產(chǎn)出高純氧化鋅顆粒；同時有價金屬以高溫?zé)焿m、煙氣揮發(fā)，經(jīng)循環(huán)噴淋、洗滌，有價金屬進(jìn)入噴淋溶液或沉淀，獲得富集；進(jìn)一步分離溶液中的有價金屬，最后處理含氟、氯污水并達(dá)標(biāo)排放或系統(tǒng)回用。從而在一次連續(xù)的多段工藝生產(chǎn)流程中將次氧化鋅提純，達(dá)到傳統(tǒng)煉鋅原料技術(shù)指標(biāo)，有價金屬得到5～20倍富集，由此煉鋅企業(yè)能廣泛使用各類次氧化鋅作為原料，統(tǒng)一了生產(chǎn)工藝、降低生產(chǎn)成本，并綜合回收了次氧化鋅中多種有價金屬，減少了污水的排放。

高爐槽下燒結(jié)礦皮帶頭部取樣裝置 763     

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本發(fā)明公開了一種高爐槽下燒結(jié)礦皮帶頭部取樣裝置，涉及冶金設(shè)備制造技術(shù)領(lǐng)域；包括有機(jī)架和溜槽；在機(jī)架和溜槽之間安裝有水平導(dǎo)軌，機(jī)架的一側(cè)設(shè)置有圓弧導(dǎo)軌，機(jī)架上設(shè)置有裝有滑動輪的取樣料斗和液壓缸，取樣料斗的一組滑動輪安裝在圓弧導(dǎo)軌上，另一組滑動輪安裝在水平導(dǎo)軌上；液壓缸的缸體與機(jī)架固定連接，液壓缸的活塞桿與取樣料斗連接。本發(fā)明可以解決高爐槽下燒結(jié)礦皮帶頭部人工取樣存在必須停下皮帶，人工采樣影響高爐上料速度或?qū)е赂郀t虧料，影響生產(chǎn)以及人工取樣代表性差，勞動強(qiáng)度大，工作效率及安全系數(shù)低的問題。

高結(jié)合強(qiáng)度電刀刀頭及其制備方法 726     

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本發(fā)明公開了一種高結(jié)合強(qiáng)度電刀刀頭及其制備方法，將粒徑為10～30nm的納米氧化鋯粉末與粒徑為3～5μm的氧化鋯粉末混合，獲得混合料M，再將混合料M與粘結(jié)劑C混煉獲得喂料A；將15～50μm的304不銹鋼粉末與粘結(jié)劑D混煉獲得喂料B，將喂料A、喂料B依次注射進(jìn)入電刀刀頭模具腔體，脫模后獲得注射坯體，注射坯體經(jīng)脫脂、燒結(jié)即得電刀刀頭；所述粒徑為3～5μm的氧化鋯粉末的添加量為粒徑為10～30nm的納米氧化鋯粉末體積的15～30％；通過上述原料的合理配比和工藝參數(shù)的控制，304不銹鋼/氧化鋯界面處元素發(fā)生相互擴(kuò)散，并得到了具有一定厚度(3～7μm)的過渡層，說明兩相形成了冶金結(jié)合，界面強(qiáng)度高達(dá)120～260MPa。

高爐泥炮打泥量顯示裝置 1141     

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本發(fā)明公開了一種高爐泥炮打泥量顯示裝置，屬冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，該裝置包括有分別設(shè)置于轉(zhuǎn)炮操作手柄處的第一接近開關(guān)和設(shè)置于打泥操作手柄處的第二接近開關(guān)，此兩個開關(guān)分別與DCS控制系統(tǒng)的信號輸入端相連接，DCS控制系統(tǒng)的信號輸出端與計時器的信號輸入端相連接，DCS控制通過太網(wǎng)模塊與上位機(jī)建立連接；其中：第一接近開關(guān)輸出轉(zhuǎn)炮信號給DCS控制系統(tǒng)；DCS控制系統(tǒng)判斷出該轉(zhuǎn)炮信號并對第二接近開關(guān)輸出的打泥信號進(jìn)行數(shù)據(jù)采集和計時，直到打泥信號消失，然后DCS控制系統(tǒng)將采集到的數(shù)據(jù)計算處理后發(fā)送給上位機(jī)，在上位機(jī)上顯示此打泥量信息。這種裝置可以解決現(xiàn)有高爐泥炮打泥量無法準(zhǔn)確計量的問題。

燒結(jié)機(jī)的檢查維護(hù)方法 1032     

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本發(fā)明公開了一種燒結(jié)機(jī)的檢查維護(hù)方法，屬冶金技術(shù)領(lǐng)域，該方法利用一種燒結(jié)機(jī)維修撐桿，通過燒結(jié)機(jī)的環(huán)形輸送帶的轉(zhuǎn)動將燒結(jié)機(jī)維修撐桿保持的燒結(jié)機(jī)臺車組中的空位與需要檢查維護(hù)的燒結(jié)機(jī)部位相對應(yīng)，使該部位有足夠的檢查維護(hù)空間。本發(fā)明解決燒結(jié)機(jī)臺車組在燒結(jié)機(jī)軌道上移動時保持空位，便于燒結(jié)機(jī)各部位同時進(jìn)行檢查維護(hù)的問題。

燒結(jié)礦直拔料裝置 704     

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本發(fā)明公開了一種燒結(jié)礦直拔料裝置，涉及冶金設(shè)備制造技術(shù)領(lǐng)域；包括有設(shè)置在第一輸送皮帶下方的第一溜槽和第二溜槽；在第一溜槽和第二溜槽之間設(shè)置有直拔溜槽，直拔溜槽進(jìn)料端與第一溜槽相連通，直拔溜槽出料端在第二溜槽上方；第一溜槽上部設(shè)置有將礦料拔至直拔溜槽或第一溜槽出料口的翻板。本發(fā)明可以解決燒結(jié)礦輸送存在轉(zhuǎn)運(yùn)點多，存?zhèn)}時間長及落差高等造成燒結(jié)礦碎裂，大量增加細(xì)粒度，導(dǎo)致爐內(nèi)料柱透氣性變差，影響高爐穩(wěn)定順行，大幅度增加返礦轉(zhuǎn)運(yùn)費(fèi)及返礦加工費(fèi)造成生產(chǎn)成本增高的問題。

繞線式電動機(jī)起動和調(diào)速的方法及其裝置 935     

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一種繞線式異步電動機(jī)的起動和調(diào)速的方法及 其裝置，在電機(jī)轉(zhuǎn)子回路中接入LC頻敏電路觸發(fā)的 可控硅自動起動器，可實現(xiàn)電機(jī)自動平滑起動；在定 子回路中接入可調(diào)空度比的零電流開關(guān)，實現(xiàn)電機(jī)的 無級調(diào)速。使用這種起動和調(diào)速的方法及其裝置，設(shè) 備結(jié)構(gòu)簡單，并且明顯節(jié)約用電，可用于起重，冶金、 礦山，電氣機(jī)車、重型機(jī)床等需要自動起動和需要調(diào) 整速的場合。

汽車內(nèi)飾件生產(chǎn)用模具 1104     

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本發(fā)明涉及一種模具，尤其是汽車內(nèi)飾件生產(chǎn)用模具，由以下原料按重量份數(shù)制成：石墨粉0.25~0.35份、鉬粉3~5份、鉻粉3~5份、釩粉1~3份、硅粉2~5份、鐵粉80~90份、碳化鎢粉2~4份。所述石墨粉、鉬粉、鉻粉、釩粉、硅粉、鐵粉和碳化鎢粉的粒徑均為40~50um。通過以上方式制造的汽車內(nèi)飾件生產(chǎn)用模具具有高強(qiáng)度、高耐磨及良好韌性，采用最佳熱處理工藝規(guī)范，可以進(jìn)一步改善合金的組織結(jié)構(gòu)，提高高強(qiáng)高耐磨粉末冶金熱作模具材料的力學(xué)性能，同時能夠較大幅度地提高模具使用壽命，降低生產(chǎn)成本。本發(fā)明提供的汽車內(nèi)飾件生產(chǎn)用模具強(qiáng)度高、耐磨、耐熱、使用壽命長。

汽車座椅升降器軸承套的制備方法及軸承套 962     

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本發(fā)明公開一種汽車座椅升降器軸承套的制備方法及軸承套，屬于粉末冶金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。該方法按以下步驟具體進(jìn)行：A、混粉；B成形；C、燒結(jié)；D、機(jī)加工；E、熱處理；F、精加工；G、拋光、去油污。優(yōu)點是：1）采用專用潤滑劑，可以在較低的壓制壓力下得到較高的壓制密度，一次成形到軸承套最終結(jié)構(gòu)形狀，降低模具損耗，其材料利用率可達(dá)99%以上；2）產(chǎn)品一致性好，精度高，不需要過多的機(jī)加工工序；3）采用擴(kuò)散合金化鋼粉，可以在較低的燒結(jié)溫度下使材料合金化更均勻充分，提高軸承套的強(qiáng)度、尺寸精度；4）采用現(xiàn)有的生產(chǎn)設(shè)備，一臺壓機(jī)班產(chǎn)量為2000?2500件，只相當(dāng)于原冷墩模壓成形的60%。

硅質(zhì)隔熱耐火磚 1058     

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本發(fā)明公開了一種硅質(zhì)隔熱耐火磚，涉及耐火材料制造技術(shù)領(lǐng)域，由下列重量份的原料制成：石英砂75份～85份、膨脹珍珠巖15份～25份、氧化鐵粉0.3份～0.4份、石灰乳8份～10份、紙漿廢液4份～6份。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明硅質(zhì)隔熱耐火磚荷重軟化溫度高，并且在高溫下不易產(chǎn)生收縮，導(dǎo)熱率低，熱穩(wěn)定性能好，能夠滿足冶金、化工等各種熱工設(shè)備的建材需要。

燒結(jié)礦均質(zhì)燒結(jié)方法及其設(shè)備 935     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域燒結(jié)與生產(chǎn)燒結(jié)礦的燒結(jié)方法及其所用之設(shè)備,燒結(jié)料在燒結(jié)機(jī)上完成布料后進(jìn)行兩次點火,第一次為料層預(yù)加熱點火,預(yù)熱點火溫度小于等于900℃,第二次為料層燃料燃燒點火,燃燒點火溫度控制在1000-1150℃。在燒結(jié)料的燒結(jié)全過程中,其下部抽風(fēng)采用的是迫使風(fēng)在風(fēng)道中以混流形式流動的抽風(fēng)方式。在燒結(jié)料的燒結(jié)全過程中,采用低負(fù)壓、小風(fēng)量作業(yè)。燒結(jié)料經(jīng)兩次點火后并在上述條件下冷卻即得到本發(fā)明的合格成品。

鑄造用鋁合金的熱處理工藝 700     

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本發(fā)明提供了一種鑄造用鋁合金的熱處理工藝，本發(fā)明的有益效果是：采用本發(fā)明的熱處理工藝，使的鑄造件具備較高力學(xué)性能和冶金性能，同時達(dá)到零件的技術(shù)要求，使鑄件成品率高，成本低。

銅/磷雙金屬毛細(xì)管的制備方法 856     

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本發(fā)明屬于金屬復(fù)合毛細(xì)管材制備技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種銅/磷雙金屬毛細(xì)管的制備方法。該方法是利用旋鍛實現(xiàn)銅管和磷管的緊密結(jié)合，通過高溫擴(kuò)散退火處理得到界面達(dá)到冶金結(jié)合狀態(tài)的銅/磷復(fù)合管；然后采用游動芯頭拉拔或/和空拉拔加工，并結(jié)合中間退火，得到高性能銅/磷雙金屬毛細(xì)管。本發(fā)明采用游動芯頭拉拔和空拉拔相結(jié)合的方法，配以必要的中間退火，得到的復(fù)合毛細(xì)管尺寸精度高、表面質(zhì)量好。經(jīng)擴(kuò)散退火后拉拔加工，成形所需變形力小，工具、模具壽命高，設(shè)備所需的驅(qū)動力小，生產(chǎn)成本低。

焦炭燒損率在線監(jiān)測方法 1129     

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本發(fā)明公開了一種焦碳燒損率在線監(jiān)測方法，涉及冶金焦化技術(shù)領(lǐng)域；步驟是：（1）采集裝有紅焦的焦罐毛重和空載的焦罐皮重的數(shù)值，以焦罐毛重減去焦罐皮重取得進(jìn)入干熄焦裝置的紅焦凈重數(shù)值；（2）采集干熄焦裝置排出口冷焦凈重數(shù)值；（3）采集監(jiān)測統(tǒng)計時期內(nèi)焦粉重數(shù)值與同期內(nèi)的紅焦凈重值和冷焦凈重數(shù)值計算出焦粉率；（4）在新的焦粉率監(jiān)測統(tǒng)計時期之前，采用上一次焦粉率監(jiān)測統(tǒng)計時期計算出的焦粉率與在線采集的紅焦、冷焦計算出干熄焦裝置在線燒損率。本發(fā)明可以解決現(xiàn)有技術(shù)計算步驟繁瑣復(fù)雜，準(zhǔn)確性無法保證的問題。