錸銥燃燒室的制備方法 1005     

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本發(fā)明涉及一種錸銥燃燒室的制備方法，采用粉末冶金近凈成形技術(shù)制備錸燃燒室，采用電弧沉積技術(shù)在錸燃燒室內(nèi)外表面制備銥涂層，采用旋壓技術(shù)制備鉑銠環(huán)并裝配于燃燒室內(nèi)壁面，采用等離子噴涂技術(shù)在燃燒室外表面制備金屬氧化物高輻射涂層，本發(fā)明通過對制備過程不同階段工藝方法及工藝條件的優(yōu)化設(shè)計，使得制備得到的錸銥燃燒室應(yīng)用于發(fā)動機(jī)，可以顯著提高發(fā)動機(jī)使用工作溫度，實現(xiàn)發(fā)動機(jī)提高比沖的目的，為飛行器延長飛行壽命、增大有效載荷或增大射程提供技術(shù)支撐。

保溫爐底凸 1022     

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本發(fā)明保溫爐底凸涉及冶金鑄鋁，包括：門閥(1)、門(2)、壓力臂(3)、膛腔(4)、蓄熱體(5)、凸(6)、轉(zhuǎn)運罐(7)，門閥(1)通轉(zhuǎn)運罐(7)管道輸送鋁液入爐，可氬壓保護(hù)充模鑄造，膛腔(4)通蓄熱體(5)回收排氣熱，凸(6)設(shè)于爐膛腔(4)底部，節(jié)電，鋁液面溫度低，凸(6)的凸罩(37)包裹凸芯(39)埋設(shè)于砌筑體中，凸罩(37)包裹的凸芯(39)嵌有電熱元件(38)，電熱元件(38)環(huán)狀或阿基米德螺旋狀，電熱元件(38)連有導(dǎo)體(40)，導(dǎo)體(40)穿過凸芯(39)連通高溫電插頭(9)，電插頭(9)插入高溫電源插座(42)內(nèi)，供工頻或中頻電流工作；惰性氣保護(hù)無氧化渣可扒。

配礦及燒結(jié)方法 826     

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一種配礦及燒結(jié)方法,用于燒結(jié)包括高硅低鋁鐵礦粉和高鋁低硅鐵礦粉的混合鐵礦料,在所述高硅低鋁鐵礦粉中,TFe占45-55%,SiO2占10-20%,Al2O3小于1.0%;在所述高鋁低硅鐵礦粉中,TFe占60-70%,SiO2小于5%,Al2O3占2.0-4.0%;并且Al2O3/SiO2為0.1-0.35,所述高硅低鋁鐵礦粉和高鋁低硅鐵礦粉占所述混合鐵礦料重量的比例大于0小于或等于50%并使燒結(jié)礦的鐵品位在50-60%,SiO2占5.0-9.0%,堿度在1.2-2.5。本發(fā)明可降低鋼鐵的成本,增加上述兩類礦粉的利用效率,改善燒結(jié)礦的冶金性能,在燒結(jié)過程中改善了料層透氣性。

復(fù)層鑄坯的電磁連續(xù)鑄造方法與裝置 693     

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本發(fā)明公開一種復(fù)層鑄坯的電磁連續(xù)鑄造方法及其裝置,在連續(xù)鑄造水冷結(jié)晶器內(nèi)插入石墨擋板,于水冷結(jié)晶器上方設(shè)置熱頂,熱頂內(nèi)開設(shè)三個雨淋式澆注口,在水冷結(jié)晶器外側(cè)、石墨擋板下端位置安裝電磁制動器。鑄造過程中內(nèi)層金屬液通過第一雨淋式澆注口澆注到水冷結(jié)晶器內(nèi),外層金屬液通過第二和第三雨淋式澆注口澆注到水冷結(jié)晶器內(nèi),并由石墨擋板隔開,形成復(fù)層鑄坯的三層,鐵心產(chǎn)生的電磁力阻礙石墨擋板下端的內(nèi)層金屬液和外層金屬液混流。用兩種或兩種以上的金屬液直接連續(xù)鑄造出復(fù)層鑄坯,保證了界面具有良好的冶金結(jié)合,鑄坯內(nèi)外層的厚度可調(diào);可以生產(chǎn)大規(guī)格的鑄坯,顯著降低了復(fù)層材料的生產(chǎn)成本,工藝過程和設(shè)備都比較簡單,易于實現(xiàn)大批量連續(xù)生產(chǎn)。

高速旋轉(zhuǎn)熱管式熱輥及其傳熱加工方法 692     

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本發(fā)明提供了一種高速旋轉(zhuǎn)熱管式熱輥及其傳熱加工方法，熱輥一端封閉，另一端打有眾多熱管孔后封閉，所述的熱管孔為斜孔，斜度為0.5°～1.5°，所述的眾多熱管孔為50～100根，間距為7～10毫米，每個熱管孔根部聯(lián)通，整體封口。本發(fā)明的方法具有傳熱效率高、阻力損失小、結(jié)構(gòu)緊湊、工作可靠和維護(hù)費用少的優(yōu)點。該技術(shù)在空間技術(shù)、電子、冶金、動力、石油、化工、機(jī)械、紡織、化纖、塑料、各種行業(yè)得到了廣泛的應(yīng)用。

高爐出鐵口用炮泥及其制備方法 621     

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本發(fā)明屬于冶金耐火材料技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種高爐出鐵口用炮泥及其制備方法。所述炮泥的原料包括工業(yè)級剛玉顆粒和/或細(xì)粉、碳化硅顆粒和/或細(xì)粉、焦炭粉、粘土細(xì)粉、瀝青粉和SiC/Al2O3/C復(fù)合粉體，該SiC/Al2O3/C復(fù)合粉體由粉煤灰和/或煤矸石經(jīng)高溫碳熱還原合成得到，且所述炮泥以焦油作為結(jié)合劑。SiC、Al2O3和C是制備炮泥的主要原料，在制備中往往以單一組分的形式添加，且原料成本高。本發(fā)明由粉煤灰和/或煤矸石經(jīng)高溫碳熱還原合成得到的SiC/Al2O3/C復(fù)合粉體作為炮泥的原料，可替代部分Al2O3、SiC和C，該復(fù)合粉體組分均勻，成本低，用其制備的炮泥產(chǎn)品性能優(yōu)良，成本顯著降低。本發(fā)明為粉煤灰、煤矸石的高附加值利用提供了新的方式，具有重要的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。

采用頂吹氧槍噴吹冷卻劑的轉(zhuǎn)爐提釩工藝 838     

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本發(fā)明涉及一種采用頂吹氧槍噴吹冷卻劑的轉(zhuǎn)爐提釩工藝，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，用于解決提釩過程熔池溫度控制難和動力學(xué)條件差等問題，提高釩的氧化轉(zhuǎn)化率和釩渣質(zhì)量。本發(fā)明包括供粉系統(tǒng)和供氧系統(tǒng)，通過頂吹氧槍的超音速氧氣射流噴吹粉狀冷卻劑，利用粉劑與鐵水快速反應(yīng)吸熱的原理，實現(xiàn)控制提釩過程熔池溫度和改善熔池攪拌能力的目的，達(dá)到高效提釩的技術(shù)效果。噴粉過程中冷卻劑由供粉管進(jìn)入氧槍，供粉管出口可位于槍身上部到噴頭拉烏爾出口之間，供粉管道內(nèi)徑15-180mm，噴粉流量20-800kg/min，載氣流量100-4000Nm3/h，載氣壓力0.5-1.6MPa。本發(fā)明適用于20-300t提釩轉(zhuǎn)爐，采用本發(fā)明可使半鋼釩含量降至0.03%以下，釩渣（V2O5）品位提高1%以上，提高釩資源回收率。

從釩鈦磁鐵精礦中提取釩的方法 857     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體地，本發(fā)明涉及一種從釩鈦磁鐵精礦中提取釩的方法。本發(fā)明的從釩鈦磁鐵精礦中提取釩的方法，包括以下步驟：1）將釩鈦磁鐵精礦中的Fe（Ⅲ）還原為Fe（Ⅱ），得到還原產(chǎn)物；2）將還原產(chǎn)物與鹽酸混合，得到中間漿料；3）將中間漿料過濾，得到含釩浸出液；4）將含釩浸出液中Fe（Ⅲ）還原為Fe（Ⅱ），獲得還原溶液；5）調(diào)節(jié)還原溶液pH值至-0.5～2，過濾；6）將過濾后溶液進(jìn)行萃取，獲得負(fù)載釩有機(jī)相；7）將負(fù)載釩有機(jī)相進(jìn)行反萃，得到含釩溶液；8）將含釩溶液制備成釩酸銨或五氧化二釩。本發(fā)明解決了傳統(tǒng)釩渣提釩過程需高溫多次焙燒，能耗高，且存在三廢污染嚴(yán)重、釩回收率不高、產(chǎn)品品質(zhì)不高等問題。

板坯結(jié)晶器連續(xù)澆注方坯的方法 836     

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本發(fā)明提供了一種板坯結(jié)晶器連續(xù)澆鑄方坯的方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，其特征在于通過在板坯結(jié)晶器內(nèi)安裝一個、兩個或多個分流裝置將板坯結(jié)晶器隔斷成多個方坯結(jié)晶器實現(xiàn)方坯的連續(xù)澆注并可以根據(jù)分流裝置的數(shù)量來改變方坯結(jié)晶器的尺寸。分流裝置內(nèi)設(shè)置若干水冷卻管道或噴水冷卻，分流裝置與板坯結(jié)晶器本體之間剛性連接，分流裝置下部裝有振動引桿，分流裝置在振動引桿的作用下以不同于板坯結(jié)晶器振動的頻率上下振動。該發(fā)明不僅實現(xiàn)了板坯結(jié)晶器的多元化利用，而且提高了方坯的成材率及生產(chǎn)過程的安全性，大大降低了設(shè)備成本及生產(chǎn)成本。

真空乏汽回收利用系統(tǒng) 1052     

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本發(fā)明涉及一種真空乏汽回收利用系統(tǒng),其包括乏汽回收罐和高效射流泵,所述乏汽回收罐設(shè)有射流凝水泵和排水凝水泵,所述高效射流泵的射流出口連接所述乏汽回收罐的進(jìn)口,射流入口連接所述射流凝水泵的出水管,抽吸入口用于連接真空乏汽管道,所述射流凝水泵和排水凝水泵的進(jìn)水管均連接所述乏汽回收罐的凝結(jié)水出口,所述排水凝水泵的出水管連接熱交換設(shè)備的放熱介質(zhì)進(jìn)口。本發(fā)明可以在不影響真空設(shè)備的工作情況下將真空乏汽回收利用,主要用于電力、石化、冶金、化工和輕工等各種真空設(shè)備的乏汽回收利用。

熱噴涂T400涂層材料及涂層的制備方法 815     

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本發(fā)明公開一種熱噴涂T400涂層材料及涂層制備方法,其中,熱噴涂T400涂層材料,為鉻鉬硅鈷合金粉末,其成分包括有含:鉻7～12重量%,鉬20～30重量%,硅2～5重量%,CO余量。所述的鉻鉬硅鈷合金粉末粒度為:-100+500目,主體在-120+400目范圍內(nèi)。熱噴涂T400涂層的制備方法,是采用大氣等離子或火焰熱噴涂工藝,其制備T400涂層涂層的工藝參數(shù)為:弧電流≤600A;弧電壓≤90V;氬氣壓力0.6～0.9MPA;氬氣流量30～70L/MIN;送粉速度30～60G/MIN;噴涂距離150MM～250MM。本發(fā)明是一種抗氧化耐磨涂層材料。粉末氧含量低,涂層工藝過程易控制,涂層具備抗氧化耐磨抗微動磨損多種優(yōu)良的綜合性能且制備成本較低、應(yīng)用范圍廣。為我國航空冶金行業(yè)的某些部件保護(hù)以及修復(fù)提供了一種新型的材料。

廣譜耐蝕耐磨耐高溫旋啟式止回閥 789     

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一種廣譜耐蝕耐磨耐高溫旋啟式止回閥,它由吊環(huán)螺栓1,支耳2,螺釘3,閥瓣4和閥體5等主要零部件組成,可廣泛應(yīng)用于石油化工、生物制藥、礦山冶金、燃煤發(fā)電、造紙和環(huán)保等諸多行業(yè)的煙塵排放系統(tǒng),脫硫脫硝系統(tǒng)以及漿渣處理等系統(tǒng)中。能耐受二氧化硫、硫酸、鹽酸、王水等強(qiáng)腐蝕介質(zhì)的腐蝕。為刀型密封和超薄結(jié)構(gòu),并以對夾方式安裝于管道,耐蝕、耐磨、耐高溫,使用壽命長。

煉鋼電爐及其爐蓋升降裝置 996     

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本發(fā)明實施例涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域的煉鋼電爐，特別涉及一種煉鋼電爐及其爐蓋升降裝置，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中的爐蓋升降裝置存在的提升力不足的問題。本發(fā)明實施例的一種煉鋼電爐的爐蓋升降裝置包括：升降平臺及至少兩個液壓缸；其中，液壓缸的一端與升降平臺連接，另一端與位于升降平臺內(nèi)側(cè)的爐蓋連接；每個液壓缸的進(jìn)油口與液壓油的供油端口連接；每個液壓缸的出油口與液壓油的回油端口連接。本發(fā)明實施例的煉鋼電爐的爐蓋升降裝置采用至少兩個液壓缸并聯(lián)連接方式，從而大大提高了爐蓋升降裝置的提升力。

添加劑改性焦炭降低燒結(jié)過程NOx排放的方法 889     

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一種添加劑改性焦炭降低燒結(jié)過程NOx排放的方法，屬于冶金環(huán)境保護(hù)領(lǐng)域。工藝為：在燒結(jié)生產(chǎn)的配料工序前對焦炭進(jìn)行改性，首先配制0.5％～10.0％的添加劑乳液，然后將焦炭浸漬在添加劑乳液中，利用焦炭自身的吸附性能將添加劑吸附到焦炭的孔道或表面，添加劑的負(fù)載量為焦炭質(zhì)量的0.5％～4.0％，以改性后焦炭作為鐵礦石燒結(jié)燃料的新方法可減少焦炭中的氮向NOx轉(zhuǎn)化，使NOx排放降低30％～50％。優(yōu)點在于，有效降低焦炭燃燒過程中NOx的排放，提高焦炭的燃燒率降低燒結(jié)能耗；不改變燒結(jié)過程的工藝流程的條件下，操作簡單，經(jīng)濟(jì)實用。

鋼包工作層用防爆澆注料的加工方法 631     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金行業(yè)中鋼包用耐火材料工藝技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種鋼包工作層用防爆澆注料的施工及其烘烤工藝，其特征在于：通過在鋼包整體套澆過程中控制澆注料的加水量、攪拌、振搗方式和振搗時間、脫模方式和脫模時間、自然養(yǎng)護(hù)溫度和自然養(yǎng)護(hù)時間，以及通過備包過程中高效快速三步烘烤工藝，從而達(dá)到改善材料的使用效果，提高生產(chǎn)效率，節(jié)約能源和保護(hù)環(huán)境的目的。

基于電磁轉(zhuǎn)矩變化的導(dǎo)體中缺陷的無損檢測方法 869     

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本發(fā)明涉及一種基于電磁轉(zhuǎn)矩變化的導(dǎo)體中缺陷的無損檢測方法，屬于電力、電子工業(yè)、冶金工業(yè)、半導(dǎo)體材料、石油能源技術(shù)領(lǐng)域。本方法首先在圓柱形永磁體的一側(cè)設(shè)置轉(zhuǎn)矩傳感器，驅(qū)動圓柱形永磁體旋轉(zhuǎn)，使不含缺陷的導(dǎo)體與旋轉(zhuǎn)的圓柱形永磁體靠近，測得圓柱形永磁體的旋轉(zhuǎn)角速度隨時間變化的參考曲線，再測得帶有缺陷的永磁體的旋轉(zhuǎn)角速度隨時間變化的多個標(biāo)定曲線，使永磁體靠近被測導(dǎo)體，得到測量曲線，將測量曲線與標(biāo)定曲線進(jìn)行比較，得到被測導(dǎo)體的缺陷尺寸。本發(fā)明方法適用于線材、管材以及薄板類的導(dǎo)體，且被測導(dǎo)體無須運動，簡化了測量條件、測量過程和測量成本，簡化了測量設(shè)備，易于實現(xiàn)自動化和小型化，可以應(yīng)用到更多的領(lǐng)域和環(huán)境中。

海綿鐵裝卸罐倒料機(jī) 828     

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本發(fā)明是一種海綿鐵裝卸罐倒料機(jī)，屬于裝備制造業(yè)，用于冶金技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明適用于將鐵礦粉壓成塊同還原劑裝入還原罐內(nèi)進(jìn)行直接還原生產(chǎn)海綿鐵的工藝方法，把還原好的產(chǎn)品罐用本發(fā)明一種海綿鐵裝卸罐倒料機(jī)卸下倒出產(chǎn)品和余料，再把空罐放到運罐車上去裝料，還可把裝好的料罐從運罐車上運送裝在臺車上，實現(xiàn)裝卸罐倒料過程的機(jī)械化，可以減輕人工勞動強(qiáng)度，擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模。本海綿鐵裝卸罐倒料機(jī)主要由機(jī)架1，運行車2，運行車上的車輪3，連接塊4和翻轉(zhuǎn)架6，翻轉(zhuǎn)架中的升降體7以及升降體上面布置的拉緊軸9，拉罐體10，罐托11，抱罐器12等組成。

扒掌及其制造方法 625     

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本發(fā)明公開了一種扒掌及其制造方法，包括支架和耐磨層；所述支架包括支撐部和工作部，所述支撐部與所述工作部連接，所述工作部包括迎土面、與迎土面下邊沿相交的頂面以及與迎土面?zhèn)冗呇叵嘟坏膫?cè)面，所述耐磨層包括附著于所述迎土面和頂面的迎土面耐磨層和頂面耐磨層。本發(fā)明提供的扒掌及其制造方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比，由于在支架的頂面上附著有頂面耐磨層，對支架的頂面進(jìn)行強(qiáng)化，可以提高支架頂面的耐磨性，提高扒掌的使用壽命。由于在支架的工作部的迎土面和頂面熔覆耐磨層，實現(xiàn)支架和耐磨層的冶金結(jié)合，使得耐磨層不易脫落，提高耐磨層的耐磨性，并且省去了現(xiàn)有技術(shù)中合金塊的切割和焊接的工序，簡化生產(chǎn)工藝。

輻照凝膠注模成形方法 1106     

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本發(fā)明提供了一種金屬零部件的輻照凝膠成型方法，屬于粉末冶金生產(chǎn)工藝中金屬零部件制備領(lǐng)域。其特征在于將溶劑甲苯與有機(jī)單體甲基丙烯酸β-羥乙酯（HEMA）按一定體積比配制成預(yù)混液；在預(yù)混液中加入粉末及分散劑油酸，配制成流動性優(yōu)異的漿料；將漿料注入模具，在一定條件下進(jìn)行輻照處理，直至固化成形。通過調(diào)節(jié)輻照劑量、劑量率，使有機(jī)單體交聯(lián)度增大精確控制坯體固化成形時間，同時提高坯體強(qiáng)度。與化學(xué)交聯(lián)相比，輻照交聯(lián)能在常溫下進(jìn)行，便于控制，且應(yīng)用范圍廣，適用于一些用化學(xué)法無法交聯(lián)的材料。此外，輻照交聯(lián)工藝成本低，節(jié)能節(jié)材，適合大批量生產(chǎn)。

混合礦漿沉降分離方法 841     

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一種混合礦漿沉降分離方法,涉及一種冶金化工過程中物料的固液分離方法,特別是在氧化鋁生產(chǎn)過程中,拜耳法溶出礦漿固液分離方法,更具體地說是關(guān)于一水硬鋁石型和三水鋁石型兩種不同鋁土礦溶出混合礦漿沉降分離的方法。其特征在于其沉降分離過程是將一水硬鋁石型鋁土礦溶出后加三水型鋁土礦溶出的混合礦漿經(jīng)稀釋后,先添加強(qiáng)陰離子型的聚丙烯酰胺絮凝劑與礦漿混合,再添加陰離子型的異氧肟基聚丙烯酰胺絮凝劑與礦漿混合,然后進(jìn)行沉降分離。采用本發(fā)明的方法,混合礦漿赤泥沉速快,沉降分離后的上清液澄清度高、底流壓縮L/S低,能夠滿足工業(yè)生產(chǎn)。

鋼包熱修系統(tǒng)及鋼包熱修方法 908     

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本申請公開了一種鋼包熱修系統(tǒng)及鋼包熱修方法，涉及冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。鋼包熱修系統(tǒng)包括翻包臺、燒煤氧裝置、視覺檢測裝置、吹氣冷卻裝置和控制裝置；翻包臺用于驅(qū)動鋼包在豎直平面內(nèi)翻轉(zhuǎn)；燒煤氧裝置布置于翻包臺的一側(cè)，用于伸入鋼包內(nèi)燒通位于鋼包底部的底吹磚；視覺檢測裝置設(shè)置于燒煤氧裝置，用于采集鋼包內(nèi)底吹磚的圖像信息；吹氣冷卻裝置布置于翻包臺的另一側(cè)，用于向底吹磚背向燒煤氧裝置的一側(cè)吹冷卻氣體；控制裝置被配制為獲取圖像信息，并根據(jù)圖像信息控制燒煤氧裝置和吹氣冷卻裝置的工作。本申請公開的鋼包熱修系統(tǒng)實現(xiàn)了鋼包熱修的自動化和無人化，極大地降低了人工勞動強(qiáng)度，提高作業(yè)安全性和作業(yè)效率。

7000系超大規(guī)格鋁合金鑄錠的鑄造方法 1093     

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本發(fā)明提供了一種7000系超大規(guī)格鋁合金鑄錠的鑄造方法。所述方法包括備料、熔煉、爐內(nèi)除氣精煉、在線過濾除渣、晶粒細(xì)化和半連續(xù)鑄造等步驟，通過上述步驟的組合可以克服7000系超大規(guī)格鋁合金鑄錠容易出現(xiàn)的底部開裂等問題，制備得到的鑄錠經(jīng)超聲探傷檢測無明顯內(nèi)部缺陷，晶粒細(xì)小均勻，無其他冶金缺陷，表面平整，成品率高。不僅如此，制備得到鑄錠還具有較好的綜合力學(xué)性能，可以用于航空航天領(lǐng)域。

轉(zhuǎn)爐冶煉過程中頂吹氧槍供氧工藝的自動控制方法 1071     

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本發(fā)明公開了一種轉(zhuǎn)爐冶煉過程中頂吹氧槍供氧工藝的自動控制方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有方法不能根據(jù)爐內(nèi)化渣等情況真正實現(xiàn)過程中槍位的自動、靈活、及時控制的問題。自動控制方法包括：選定自動控制時域后，根據(jù)轉(zhuǎn)爐冶煉過程中氧分配行為的瞬時解析，判定渣中氧累積行為，進(jìn)而判定渣中鐵的氧化物的質(zhì)量分?jǐn)?shù)XFeOx，比較XFeOx與理論渣中鐵的氧化物的質(zhì)量分?jǐn)?shù)XFeOx’的大小關(guān)系，進(jìn)而調(diào)整頂吹氧槍的槍位。本發(fā)明的自動控制方法通過槍位調(diào)整與冶煉過程化渣的有效結(jié)合，能夠?qū)崿F(xiàn)冶煉過程熔池的平穩(wěn)控制。

高溫使用的鎳基變形高溫合金輪盤鍛件的制備方法 723     

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本發(fā)明提供一種高溫使用的鎳基變形高溫合金輪盤鍛件的制備方法，合金具有高含量的溶強(qiáng)化元素W、Mo和強(qiáng)化相γ′相形成元素Al、Ti、Nb，γ′相含量達(dá)到55%~65%，針對高γ′相給合金的冶煉和鍛造帶來的一系列技術(shù)難題，通過優(yōu)化輪盤鍛件制備過程的熱歷程，通過控制γ′相的析出與溶解，提出了鋼錠的高溫去應(yīng)力退火、低溫去應(yīng)力退火工藝和棒材的高溫均質(zhì)化退火，解決了850℃高溫使用的直徑100~1200mm鎳基變形高溫合金輪盤鍛件的冶煉易形成冶金缺陷、鍛造易開裂和組織不均勻問題。

DRI球團(tuán)的處理方法 781     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及了一種DRI球團(tuán)的處理方法，其包括：將直接還原冷卻后的DRI球團(tuán)進(jìn)行一段磨礦、強(qiáng)磁選獲得一段鐵渣粉和一段殘渣；將所述一段鐵渣粉進(jìn)行二段磨礦、弱磁選獲得還原鐵粉和二段殘渣；將二段殘渣和生石灰混合送入高溫燃?xì)馊鄯譅t內(nèi)，使渣鐵分離，出爐后得到鐵水和爐渣。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明生產(chǎn)的還原鐵粉品位更高，鐵粉中的TFe不少于96％，殘渣中的TFe比例小于3％，金屬的回收率由此提高，同時，噸鐵成本降低，投資回收期縮短。

熱風(fēng)爐充排壓系統(tǒng)及充排壓控制方法 1002     

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本發(fā)明提供了一種熱風(fēng)爐充排壓系統(tǒng)及充排壓控制方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，熱風(fēng)爐充排壓系統(tǒng)包括：用于與第一高爐相接的第一熱風(fēng)結(jié)構(gòu)，所述第一熱風(fēng)結(jié)構(gòu)包括第一總管路、第一熱風(fēng)管路、第一熱風(fēng)爐、以及第一充排管路；用于與第二高爐相接的第二熱風(fēng)結(jié)構(gòu)，所述第二熱風(fēng)結(jié)構(gòu)包括第二總管路、第二熱風(fēng)管路、第二熱風(fēng)爐、以及第二充排管路；設(shè)置在所述第一廢氣總管與所述第二廢氣總管之間的爐壓控制結(jié)構(gòu)，在所述第二熱風(fēng)爐處于換爐狀態(tài)下，所述第一熱風(fēng)爐通過所述爐壓控制結(jié)構(gòu)能夠?qū)λ龅诙犸L(fēng)爐進(jìn)行充風(fēng)加壓。本發(fā)明通過所述熱風(fēng)爐充排壓系統(tǒng)能夠解決熱風(fēng)爐換爐過程中對高爐內(nèi)的入爐風(fēng)量造成擾動的問題。

高爐冷卻結(jié)構(gòu)及系統(tǒng) 1079     

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本發(fā)明提出一種高爐冷卻結(jié)構(gòu)及系統(tǒng)，涉及冶金高爐領(lǐng)域，該高爐冷卻結(jié)構(gòu)包括設(shè)于爐殼內(nèi)壁的：第一冷卻體，其內(nèi)設(shè)有用于冷卻的至少一條第一冷卻通道；至少一第二冷卻體，安裝在第一冷卻體上，第二冷卻體內(nèi)設(shè)有用于冷卻的至少一條第二冷卻通道；第一冷卻通道和第二冷卻通道分別與不同的冷卻水管路相連接。本發(fā)明提出的高爐冷卻結(jié)構(gòu)及系統(tǒng)，能夠?qū)鋮s強(qiáng)度進(jìn)行調(diào)節(jié)，以更好地滿足高爐生產(chǎn)，并延長高爐壽命。

690MPa級鐵素體馬氏體雙相鋼、其制備方法及其應(yīng)用 778     

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本發(fā)明屬于冶金和冷軋板帶領(lǐng)域，具體涉及一種690MPa級鐵素體馬氏體雙相鋼，其特征在于，按質(zhì)量百分比計，所述雙相鋼包含：C 0.08?0.12％、Si 0.1?0.4％、Mn 1.8?2.2％、P≤0.010％、S≤0.006％、Al 0.03?0.06％，以及Ti、Nb和V中的一種或兩種以上，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)；所述制備方法包括：冶煉并連鑄得到鋼板坯，將所述鋼板坯依次進(jìn)行加熱和熱軋，得到熱軋板；將所述熱軋板依次進(jìn)行層流冷卻和卷取，后冷卻，得到鋼卷；將所述鋼卷進(jìn)行冷軋，得到冷硬帶鋼；將所述冷硬帶鋼依次進(jìn)行退火處理、平整處理，后空冷，得到所述690MPa級鐵素體馬氏體雙相鋼。本發(fā)明雙相鋼的抗拉強(qiáng)度達(dá)到690MPa級以上，屈服強(qiáng)度達(dá)到380?500MPa，斷后延伸率A₈₀為22％以上，擴(kuò)孔率≥74％。

鎳基甲烷二氧化碳重整制氫催化劑的制備方法 906     

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本申請?zhí)岢鲆环N鎳基甲烷二氧化碳重整制氫催化劑的制備方法，采用鐵基鈣鈦礦機(jī)構(gòu)金屬氧化物為機(jī)體，采用改進(jìn)的溶膠凝膠的方法合成鈣鈦礦結(jié)構(gòu)金屬氧化物材料；為實現(xiàn)特異性催化劑晶面定向重構(gòu)的目的，本發(fā)明采用自然析出定向結(jié)晶的方法還原單質(zhì)鎳為催化劑及活性位點中心，合成了鎳包覆的LSFM鈣鈦礦結(jié)構(gòu)金屬氧化物材料。該發(fā)明創(chuàng)造實施后將極大的減少煤炭資源的使用，達(dá)到節(jié)能減排的效果，助力實現(xiàn)鋼鐵生產(chǎn)流程的綠色化，推動氫冶金的發(fā)展。

潤滑脂及其制備方法 614     

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本發(fā)明提出了一種潤滑脂及其制備方法。本發(fā)明的潤滑脂，以潤滑脂的總重量為基準(zhǔn)，所述潤滑脂包括以下組分：65％～95％的基礎(chǔ)油，3％～30％的鋰基稠化劑或復(fù)合鋰基稠化劑，0.1％～2％的抗氧劑，0.05％～2％的防銹劑，0.1％～5％的極壓抗磨劑；所述極壓抗磨劑包括結(jié)構(gòu)如通式(I)所示的硫化酚酯類衍生物：其中各基團(tuán)的定義見說明書。本發(fā)明的潤滑脂組合物具有良好的極壓抗磨性、抗氧性能和防腐蝕性能，適合用于航空、航天、冶金、礦山、汽車、軸承等行業(yè)中機(jī)械設(shè)備的潤滑。本發(fā)明的潤滑脂組合物使用了綠色添加劑，成本低廉，環(huán)境友好。