軸類零部件曲面非金屬夾雜物的檢測方法 748     

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本發(fā)明特別涉及一種軸類零部件曲面非金屬夾雜物的檢測方法，屬于冶金檢測分析技術(shù)領(lǐng)域，在軸類零部件上取樣，并對試樣的圓弧曲面進行磨光、拋光工序；用金相顯微鏡觀察得到的試樣，在試樣上找到典型夾雜物，觀測其分布情況，并用記號筆標(biāo)記典型夾雜物所處的區(qū)域；用掃描電鏡對典型夾雜物進行觀察，并標(biāo)記特征點；對找出的夾雜物特征點進行能譜點分析。該方法操作方便，測量精度高，能夠?qū)崿F(xiàn)對軸類零部件圓弧曲面的高精度拋光，避免劃痕等對表面非金屬夾雜物檢測的準確度，快速得出軸類零部件表面非金屬夾雜物的成分、含量、尺寸、幾何外貌以及分布情況，有利于分析夾雜物產(chǎn)生原因，改進生產(chǎn)工藝，提升軸類零部件產(chǎn)品的表面質(zhì)量和疲勞性能。

用于多相區(qū)板帶軋制的變形抗力預(yù)測方法 1011     

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本發(fā)明實施例公開一種用于多相區(qū)板帶軋制的變形抗力預(yù)測方法，屬于冶金機械、自動化及軋制的技術(shù)領(lǐng)域。包括制備試樣，利用熱膨脹實驗獲得冷卻相變的開始溫度和結(jié)束溫度，通過插值方法確定兩相區(qū)給定溫度下的各相體積分數(shù)；然后基于位錯密度和流變應(yīng)力得到流變應(yīng)力與變形條件之間的關(guān)系表達式，并通過高溫壓縮實驗數(shù)據(jù)回歸得到奧氏體區(qū)和鐵素體區(qū)不同溫度下的材料常數(shù)、硬化系數(shù)和軟化系數(shù)，兩相區(qū)的變形抗力則基于混合法則計算得出。本發(fā)明考慮了不同相區(qū)的體積分數(shù)、位錯密度和流變應(yīng)力等對熱軋帶鋼變形抗力的影響，從而確定了兩相區(qū)的變形抗力與前述因素之間的數(shù)值關(guān)系，實現(xiàn)了精準預(yù)測，確保了熱精軋過程中無取向鋼的熱軋穩(wěn)定性。

銅渣貧化的方法 1069     

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本發(fā)明提供一種銅渣貧化的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法在銅冶煉設(shè)備與儲存池中間增加管式冶煉設(shè)備，利用重力使液態(tài)銅渣緩慢下流，然后在管式冶煉設(shè)備底端分別吹入氧化性氣體和還原性氣體，設(shè)備上端增加燃氣燒嘴，對銅渣實現(xiàn)加熱，且上端可增加噴粉裝置，通過噴吹碳粉的形式，將碳噴吹進流體中，使銅渣中有價金屬的還原條件更優(yōu)。該方法可以實現(xiàn)銅渣的連續(xù)性貧化，在造锍爐排渣的過程中，便可完成銅渣貧化所需要的還原反應(yīng)，后續(xù)只需要進行沉降分離操作即可。采用該方法，能夠?qū)~渣中的S含量降低到0.01％，并且收得產(chǎn)物為金屬液，可直接使用或返回造銅爐，生產(chǎn)作業(yè)連續(xù)進行。

重軌鋼及其制備工藝 993     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種重軌鋼及其制備工藝，針對傳統(tǒng)重軌鋼冶煉工藝采用硅錳、硅鈣鋇合金進行沉淀脫氧所存在的問題，在重軌鋼的制備工藝過程中不加入脫氧鐵合金，主要采用基于渣面擴散脫氧和真空碳脫氧的組合脫氧方式代替鐵合金沉淀脫氧，將冶煉任務(wù)拆解，合理分配到各反應(yīng)器中，使重軌鋼中溫度、氧含量、合金成分等實現(xiàn)協(xié)調(diào)控制，能夠顯著提升鋼液潔凈度，穩(wěn)定控制合金收得率，縮短生產(chǎn)周期，適用于所有種類重軌鋼的制備。

熱陰極用大長徑比鎢棒及其制備方法 628     

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本發(fā)明公開了一種熱陰極用大長徑比鎢棒及其制備方法，屬于微波真空電子技術(shù)及難熔金屬粉末冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的鎢棒的直徑尺寸為φ4～30mm、長度不低于500mm，長徑比≥20，總孔隙度為15～30％，平均孔徑為0.8～1.8μm，骨架抗拉強度為150～300MPa。其制備方法是以干法射流分級的窄粒度、中顆粒鎢粉為原料，經(jīng)氫氣凈化、混料、擠壓成形、熱脫脂+氫氣高溫?zé)Y(jié)、推舟滲銅、熱等靜壓致密化，最后進行機加工和高溫真空去銅。本發(fā)明的熱陰極用大長徑比鎢棒直線度優(yōu)異、沿長度方向密度分布均勻、孔隙度適宜、孔徑小且分布窄、骨架強度高，可用于制作低溫大電流、高可靠和長壽命陰極；該制備方法原材料利用率高、工藝可控度高、產(chǎn)品一致性好，容易實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)。

強化冷卻水平連鑄結(jié)晶器 636     

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本發(fā)明屬于冶金鑄造技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種水平連鑄結(jié)晶器，該水平連鑄結(jié)晶器包括：內(nèi)套、外殼和冷卻結(jié)構(gòu)；所述外殼包覆在所述石墨內(nèi)套的外側(cè)，所述冷卻結(jié)構(gòu)設(shè)置在所述外殼和石墨內(nèi)套之間，所述冷卻結(jié)構(gòu)具有2個獨立的上冷卻腔和下冷卻腔，所述冷卻結(jié)構(gòu)具有2個獨立的上冷卻腔和下冷卻腔，且每個冷卻腔的兩端均設(shè)有對稱設(shè)置2組進水口和出水口。本發(fā)明提供的結(jié)晶器設(shè)置獨立的冷卻腔，且在冷卻腔的冷卻板設(shè)有平行分布的圓弧凹槽，凹槽的方向與水流方向垂直，一方面大大增加了冷卻水與冷卻銅板之間的換熱面積，另一方面增加了結(jié)晶器內(nèi)部冷卻水的紊亂度，強化了結(jié)晶器中不同部位冷卻水層的對流換熱，提高了換熱時熱傳導(dǎo)為主的換熱效率。

含鈾錳工業(yè)廢水的處理方法 649     

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本發(fā)明涉及鈾濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種含鈾錳工業(yè)廢水的處理方法，包括以下步驟：步驟1：向工業(yè)廢水中加入FeO，反應(yīng)4～16h后，加入生石灰，調(diào)節(jié)工業(yè)廢水pH＝6.5～7.5；步驟2：過濾步驟1得到的工業(yè)廢水，用泵輸送通過螯合樹脂離子交換塔，得到吸附尾液；步驟3：向吸附尾液中加入生物絮凝劑，然后使用反滲透膜過濾。采用本發(fā)明方法可以有效去除工業(yè)廢水中的鈾和錳，經(jīng)處理后，廢水中鈾質(zhì)量濃度小于0.1mg/L、錳濃度小于1mg/L，均達到排放標(biāo)準。

從鈾萃余液中去除有機相的方法 1095     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，涉及溶劑萃取過程萃余液有機相去除方法，具體涉及一種從鈾萃余液中去除有機相的方法，包括以下步驟；步驟(1)，向鈾萃余液中加入陽離子絮凝劑，混合均勻，靜置；步驟(2)，對步驟(1)得到的體系進行真空抽濾，得到含水濾渣和絮凝后濾液；步驟(3)，對絮凝后濾液中的有機相進行多級逆流萃取。與現(xiàn)有鈾水冶廠所用鈾萃余液所用去除有機相工藝相比，本發(fā)明采用絮凝沉降體系同步去除萃余液中固相小顆粒物質(zhì)和大部分有機相，然后再借助煤油的相似相溶原理實現(xiàn)有機相的高效去除，從而避免了現(xiàn)有鈾水冶廠所用工藝除油效果不好，固含量偏高的技術(shù)問題。

底吹氫氣強化電爐冶煉的方法 782     

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一種底吹氫氣強化電爐冶煉的方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。在采用電弧爐煉鋼時，以氫氣代替氮氣或氬氣作為底吹氣體，在熔化期和氧化期，底吹氫氣為熔池輸送熱量，加快廢鋼融化，攪拌鋼液，促進熔池傳熱和傳質(zhì)；采用3?20塊透氣磚分散分布于電爐底部，促進氫氣在鋼中的溶解，促進鋼中溶解氫與溶解氧反應(yīng)，生成彌散氣泡，促進電爐熔池全體積攪拌；在電爐出鋼前，底吹氫氣降低終點鋼液氧含量，提高后續(xù)精煉效率。利用氫氣底吹技術(shù)，在攪拌熔池的基礎(chǔ)上，充分利用氫氣這一清潔能源，在為電爐強化供能的同時，實現(xiàn)環(huán)保減排的目標(biāo)。

堿渣浸出液的鈾純化方法 966     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種堿渣浸出液的鈾純化方法，包括以下步驟：步驟一：萃??；步驟二：洗滌；步驟三：反萃取。本發(fā)明方法一方面將洗滌與萃取環(huán)節(jié)構(gòu)成分餾萃取，通過萃取和洗滌兩步來分離鈾與雜質(zhì)元素，另一方面將鈾的反萃取液作為洗滌劑回流，極大地強化了洗滌環(huán)節(jié)的鈾與雜質(zhì)的分離效果；具有分離效率高、鈾純化效果好、經(jīng)濟、實用性強的優(yōu)點。

銅鋁復(fù)合線鼻子及其制備方法 861     

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本發(fā)明涉及一種銅鋁復(fù)合線鼻子及制備方法，所述銅鋁復(fù)合線鼻子包括相互連接的筒狀件和扁平件，所述筒狀件和扁平件均由內(nèi)部的鋁層和包覆在所述鋁層外表面的銅層組成；所述筒狀件內(nèi)設(shè)有固定安裝孔；所述扁平件上設(shè)有固定孔。通過采用水平連鑄工藝，將銅和鋁兩種液體同時進入真空復(fù)合腔體，在結(jié)晶器的精確冷卻控制下，兩種金屬液形成了穩(wěn)定的結(jié)晶區(qū)，銅鋁之間實現(xiàn)了冶金結(jié)合；隨后在經(jīng)過精密模具的拉伸、沖壓拍扁，最終剪裁成型。大大降低了成本；不易被氧化，保證了產(chǎn)品的安全性、穩(wěn)定性和抗氧化、抗沖擊性；耐久性，載流量及電氣穩(wěn)定性優(yōu)于傳統(tǒng)電連接端子；后續(xù)使用過程中不易出現(xiàn)斷裂及損壞。

連鑄坯大壓下軋機壓下輥液壓控制閥臺 899     

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一種連鑄坯大壓下軋機壓下輥液壓控制閥臺，屬于冶金行業(yè)液壓系統(tǒng)技術(shù)領(lǐng)域。包括蓄能器截止塊、壓力傳感器一、蓄能器一、液控單向閥一、單向閥一、伺服閥一、液控單向閥二、壓力表一、電磁卸荷閥一、壓力傳感器二、操作側(cè)液壓缸一、壓力傳感器三、電磁換向閥一、蓄能器二、壓力傳感器四、傳動側(cè)液壓缸一、電磁卸荷閥二、液控單向閥三、伺服閥二、單向閥二、液控單向閥四、溢流閥、減壓閥、電磁換向閥二。優(yōu)點在于，通過壓下輥閥臺的液壓回路控制實現(xiàn)軋機大壓下技術(shù)，來改善或消除鑄坯中心的疏松缺陷，提高鑄坯致密度，實現(xiàn)低軋制壓縮比條件下厚板與大規(guī)格型材的穩(wěn)定生產(chǎn)。易于實現(xiàn)技術(shù)改造，市場需求量大。

降低鐵原料中酸不溶物含量的鐵粉制備方法 759     

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本發(fā)明公開了一種降低鐵原料中酸不溶物含量的鐵粉制備方法，屬于粉末冶金制備技術(shù)領(lǐng)域，解決現(xiàn)有工藝制備過程降低酸不溶物的質(zhì)量分數(shù)效果較差的問題。本發(fā)明的制備方法包括如下步驟：將堿金屬化合物配入鐵精礦粉中；將配好的鐵精礦粉及煤粉裝入到還原罐內(nèi)；在隧道窯內(nèi)進行預(yù)熱、恒溫以及冷卻；將一次鐵錠從還原罐內(nèi)取出，并進行清掃；將鐵錠破碎；進行磁選分離少量煤粉和煤灰。本發(fā)明可用于制備酸不溶物含量較低的鐵粉。

無卷氣鐵-氧化鋁半固態(tài)漿料的高效攪拌方法及裝置 1046     

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本發(fā)明公開了一種無卷氣鐵?氧化鋁半固態(tài)漿料的高效攪拌方法及裝置，屬于冶金、鑄造等材料加工研究領(lǐng)域，本發(fā)明采用內(nèi)壁布有直葉片的變體積石墨坩堝與高速電磁攪拌相結(jié)合方式對鐵?氧化鋁半固態(tài)漿料進行攪拌；利用變體積石墨坩堝，排空半固態(tài)漿料上部的全部氣體，進而在與外界氣體完全隔絕的條件下，利用高速電磁攪拌，產(chǎn)生周向高速攪拌運動，利用石墨坩堝內(nèi)壁上的直葉片，阻止氧化鋁顆粒的上浮和中央偏聚運動，從而高效率地得到無卷氣的氧化鋁顆粒均勻分布的鐵?氧化鋁半固態(tài)漿料，攪拌時間可縮短到2分鐘，解決了鐵?氧化鋁半固態(tài)漿料攪拌中存在的卷氣和攪拌效率低技術(shù)問題。

無卷氣鋁-氧化鋁半固態(tài)漿料的高效攪拌方法及裝置 916     

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本發(fā)明公開了一種無卷氣鋁?氧化鋁半固態(tài)漿料的高效攪拌方法及裝置，屬于冶金、鑄造等材料加工研究領(lǐng)域，本發(fā)明采用內(nèi)壁布有直葉片的變體積石墨坩堝與高速電磁攪拌相結(jié)合方式對鋁?氧化鋁半固態(tài)漿料進行攪拌；利用變體積石墨坩堝，排空半固態(tài)漿料上部的全部氣體，進而在與外界氣體完全隔絕的條件下，利用高速電磁攪拌，產(chǎn)生周向高速攪拌運動，利用石墨坩堝內(nèi)壁上的直葉片，阻止氧化鋁顆粒的向下沉淀和離心偏聚運動，從而高效率地得到無卷氣的氧化鋁顆粒均勻分布的鋁?氧化鋁半固態(tài)漿料，攪拌時間可縮短到2分鐘，解決了鋁?氧化鋁半固態(tài)漿料攪拌中存在的卷氣和攪拌效率低技術(shù)問題。

含釩廢棄催化劑還原性有機酸浸提釩的方法 671     

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一種含釩廢棄催化劑還原性有機酸浸提釩的方法。本發(fā)明涉及有色金屬冶金及資源回收利用領(lǐng)域，具體地，涉及一種含釩廢棄催化劑還原性有機酸浸提釩的新工藝，將含釩廢棄催化劑直接在還原性有機酸體系中浸提，無外加其他還原劑，使五價或四價釩直接被還原為釩氧基離子或三價釩離子，并與有機酸根陰離子結(jié)合進入溶液中，得到含釩浸出液和浸出渣。含釩浸出液加入氨水調(diào)節(jié)pH形成釩酸銨沉淀，分離后沉淀渣煅燒得到五氧化二釩產(chǎn)品。本發(fā)明采用具有還原性有機酸體系提釩，浸提條件溫和，釩浸提率達到95％以上，高于直接無機酸液浸提率，浸提過程不引入其它雜質(zhì)離子，不對廢催化劑中其他金屬元素的回收產(chǎn)生影響。

鈦鋁合金粉末及其制備方法 768     

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本發(fā)明涉及一種鈦鋁合金粉末及其制備方法，屬于粉末合成領(lǐng)域。制備方法包括：將一定比例的金屬鈦與金屬鋁混合后，置于溶解有低價鈦鹵化物的熔融鹵化物中，攪拌一段時間至反應(yīng)完全后，得到固態(tài)鈦鋁合金粉末與熔融態(tài)鹵化物鹽的固液混合物，再經(jīng)分離過程獲得鈦鋁合金粉末。本發(fā)明避開了傳統(tǒng)的鈦基合金粉末制備工藝中的高溫、高能耗過程，利用操作簡單、容易控制的歧化反應(yīng)實現(xiàn)了成分可控且合金元素鋁濃度范圍寬泛、元素分布均勻的鈦鋁合金粉末的低成本制備。所得產(chǎn)品不僅可用于粉末冶金，還可以作為合金型材及3D打印用球形粉末的合成原料使用。

基于原位合成的石墨烯銅基復(fù)合材料的制備方法 938     

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本發(fā)明涉及一種基于原位合成的石墨烯銅基復(fù)合材料的制備方法。本發(fā)明先通過溶液浸漬工藝在電解銅粉表面包覆高分子固態(tài)碳源，然后通過化學(xué)氣相沉積工藝在銅粉表面原位生成石墨烯，進一步地，采用機械球磨工藝將石墨烯球磨進銅顆粒內(nèi)部，獲得石墨烯銅復(fù)合粉體，最后采用粉末冶金成型及變形加工工藝獲得質(zhì)量良好的石墨烯銅基復(fù)合材料。本發(fā)明以高分子為固態(tài)碳源在電解銅粉表面原位合成石墨烯，實現(xiàn)了石墨烯在銅粉中的均勻分散，節(jié)省了石墨烯原料成本。本發(fā)明工藝簡單，有效解決了石墨烯均勻分散及石墨烯與銅界面結(jié)合的問題，大量節(jié)省了石墨烯原料成本，非常適用于高性能石墨烯銅基復(fù)合材料批量化生產(chǎn)制備。

從含鉛溶液中提取鉛的方法 1045     

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本發(fā)明提供一種從含鉛溶液中提取鉛的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法用金屬鐵作陽極和陰極，對含鉛的溶液進行電積，陽極主要反應(yīng)為金屬鐵的溶解，金屬鉛從陰極沉積獲得。本發(fā)明與置換鉛工藝相比，產(chǎn)品純度高、金屬回收率高。由于采用廉價的金屬鐵做陰、陽極，電極材料的制作成本低，且由于電積過程的槽電壓遠低于常規(guī)的鉛電積體系，因而還具有能耗低的優(yōu)點。

生產(chǎn)低碳鋼和超低碳鋼鋼液溫度與潔凈度控制的方法 841     

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一種生產(chǎn)低碳鋼和超低碳鋼鋼液溫度與潔凈度控制的方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明在轉(zhuǎn)爐出鋼前在鋼包中或出鋼過程中，向鋼液中加入鋁粒、鋁錠、鋁合金等鋁制品，使其與鋼液中的氧反應(yīng)放熱提高鋼水溫度；同時降低爐渣氧化性；控制加入的鋁使其全部與出鋼鋼液中氧反應(yīng)且出鋼后鋼液中鋁含量低于50×10^?6，生成的Al₂O₃在進入RH精煉前基本上浮去除。RH精煉時，當(dāng)真空槽真空度低于20?50kPa時，采用頂槍強制吹氧脫碳，保證RH脫碳效率；同時控制脫碳結(jié)束后鋼中氧含量低于400×10^?6，保證RH精煉后鋼水具有較高的潔凈度。該方法可提高鋼液溫度，解決鋼廠RH脫碳精煉過程中溫度不足問題；同時較精確控制RH精煉強制脫碳氧氣吹入量，控制并降低RH脫碳終點氧含量，提高鋼液潔凈度。

超聲波復(fù)合水處理設(shè)備 636     

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本發(fā)明提供一種超聲波復(fù)合水處理設(shè)備，通過超聲波處理技術(shù)配合離心分離作用、沉淀作用和過濾作用達到降低水硬度的目的。本發(fā)明由超聲波處理段、沉淀段、凈化段和一套超聲波發(fā)生裝置組成。超聲波發(fā)生裝置設(shè)置在超聲波處理段筒體的頂部；超聲波處理段內(nèi)壁設(shè)有雙線粗螺紋，在超聲波處理段的圓柱筒壁上部設(shè)有進水口，在沉淀段底部設(shè)有排污口，凈化段內(nèi)設(shè)有阻流板和過濾腔，凈化段頂端設(shè)有出水口。本發(fā)明利用超聲波處理技術(shù)促使硬水中的致垢成分析出，利用離心作用、沉淀作用和過濾作用分離水垢，能有效降低水的硬度。本發(fā)明無任何轉(zhuǎn)動部件，操作簡單，效果顯著，可以廣泛地運用于冶金、發(fā)電、化工和環(huán)保等領(lǐng)域。

5平3立粗軋機組的機前輥道的自動控制方法 1118     

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本發(fā)明提供一種5平3立粗軋機組的機前輥道的自動控制方法，屬于冶金自動化控制技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先啟動粗軋機組，機前輥道的選擇開關(guān)處于自動狀態(tài)，收到二級發(fā)送的新設(shè)定報文時，機前輥道開始以除鱗速度正轉(zhuǎn)，坯料頭部到達夾持位置時，機前輥道停止，機前側(cè)導(dǎo)板對板坯進行夾持，夾持完畢后判斷粗軋機組各設(shè)備的擺位是否完成，如未完成，機前輥道以游蕩速度運行,當(dāng)擺位完成后，機前輥道以送料速度將板坯送往E1立輥，坯料頭部到達E1立輥后機前輥道切換到與E1軋機級聯(lián)的速度運行，當(dāng)坯料尾部正向離開E1立輥后，機前輥道停止轉(zhuǎn)動，該方法利于節(jié)能，避免在沒有收到二級設(shè)定時用上一塊的設(shè)定數(shù)據(jù)軋制新坯料，防止換規(guī)格時出現(xiàn)事故。

轉(zhuǎn)爐冶煉火點區(qū)溫度連續(xù)監(jiān)測氧槍系統(tǒng)及監(jiān)測方法 762     

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本發(fā)明提供一種轉(zhuǎn)爐冶煉火點區(qū)溫度連續(xù)監(jiān)測氧槍系統(tǒng)及監(jiān)測方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。該氧槍系統(tǒng)包括氧槍、紅外溫度監(jiān)測系統(tǒng)、紅外溫度傳感器保護系統(tǒng)、氧槍供氧系統(tǒng)和氧槍冷卻水系統(tǒng)。氧槍供氧系統(tǒng)和氧槍冷卻水系統(tǒng)與氧槍連接，紅外溫度監(jiān)測系統(tǒng)安裝在氧槍內(nèi)部，紅外溫度傳感器保護系統(tǒng)與紅外溫度監(jiān)測系統(tǒng)連接。冶煉開始，氧槍冷卻系統(tǒng)、氧槍供氧系統(tǒng)和紅外溫度傳感器保護系統(tǒng)開始運行，冶煉時，紅外溫度傳感器監(jiān)測火點區(qū)溫度，并返回4?20mA信號，經(jīng)處理后反饋，實現(xiàn)火點區(qū)溫度的連續(xù)監(jiān)測。本發(fā)明適用于30?400t轉(zhuǎn)爐冶煉火點區(qū)溫度的連續(xù)監(jiān)測，可實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐冶煉過程復(fù)雜情況條件下的火點區(qū)溫度連續(xù)監(jiān)測，為轉(zhuǎn)爐冶煉模型和冶煉工藝提供實時精確的數(shù)據(jù)。

監(jiān)測編碼器故障狀態(tài)的方法及裝置 653     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金自動化生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種監(jiān)測編碼器故障狀態(tài)的方法及裝置，該方法包括：獲取編碼器在當(dāng)前一個程序執(zhí)行周期的理論碼值變化量和第一實際碼值變化量、以及在連續(xù)的多個程序執(zhí)行周期的第二實際碼值變化量；基于所述理論碼值變化量和所述第一實際碼值變化量，確定所述編碼器的跟隨性；基于所述連續(xù)的多個程序執(zhí)行周期的第二實際碼值變化量，確定所述編碼器的跳變情況；基于所述編碼器的跟隨性和跳變情況，確定所述編碼器的故障狀態(tài)，進而能夠盡早發(fā)現(xiàn)編碼器的故障，從而避免由于編碼器的故障造成的生產(chǎn)事故。

制備高性能耐磨蝕排氣門座的復(fù)合粉體材料及其應(yīng)用 862     

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本發(fā)明公開了屬于排氣門座制備技術(shù)領(lǐng)域的一種制備高性能耐磨蝕排氣門座的復(fù)合粉體材料及其應(yīng)用，復(fù)合粉體材料各組分質(zhì)量比為：Mo：8～12%，Ni：4～8%，Cr：0.5～2.5%，V：1～3%，Cu : 0～2.5%，C：0.5～2.0%，雜質(zhì)≤1%，余量為Fe。排氣門座制備方法包括制粉、壓制、燒結(jié)等步驟，采用預(yù)合金擴散方法制取鐵基部分預(yù)合金粉體，所述預(yù)合金粉體的粒度為-100目，加入復(fù)合粉體材料質(zhì)量0.5～2.0%的石墨和0.5～1.0%的硬脂酸鋅，600～800Mpa壓力壓制，在1100-1150℃，氨分解氣氛中燒結(jié)0.5～1小時，即可制得高性能耐磨蝕粉末冶金排氣門座。該方法流程簡單、技術(shù)含量高，排氣門座不易出現(xiàn)偏析現(xiàn)象，耐磨蝕性能好。制備出的排氣門座特別適合應(yīng)用于汽車行業(yè)。

將微量固體粉料和顆粒連續(xù)均勻計量配料裝置 913     

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一種將微量固體粉料和顆粒連續(xù)均勻計量配料裝置，涉及一種冶金、建材及食品等制造連續(xù)均勻計量配給料裝置。其特征在于其結(jié)構(gòu)包括：給料箱，與給料箱出料管聯(lián)接的變速螺旋輸送機，與變速螺旋輸送機出料口聯(lián)接的稱重螺旋輸送機, 輸送機設(shè)置上設(shè)有電子計量秤; 其電子計量秤的數(shù)據(jù)通過PLC與變速螺旋輸送機的變頻調(diào)速電機控制端聯(lián)接。本發(fā)明的裝置使配料過程實現(xiàn)了閉環(huán)控制、連續(xù)操作、密封作業(yè)，保證微量固體粉料和顆粒與物料充足的混合時間和混合空間。確保了微量固體粉料和顆粒加入的準確性、連續(xù)性、穩(wěn)定性和在物料中充分的分散和混合。

利用摩擦熱在鋼鐵表面制備異種金屬覆層的方法 1080     

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本發(fā)明涉及一種利用摩擦熱在鋼鐵表面制備異種金屬覆層的工藝方法。在大氣條件下，在鋼鐵零件表面放置異種金屬薄板，利用摩擦頭在異種金屬表面高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生摩擦熱量，使異種金屬薄板呈半熔化狀態(tài)并附著在鋼鐵零件表面，從而與鋼鐵零件表面形成緊密的冶金結(jié)合。工藝中可采用各種低熔點合金，因此，能夠大大改善鋼鐵零件的表面性能。這種方法具有結(jié)合強度高、熱輸入小不會引起鋼鐵零部件的變形、不改變基體組織性能的特點，而且生產(chǎn)效率高、成本低、生產(chǎn)過程中無污染。

板坯凝固系統(tǒng)及凝固方法 767     

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本發(fā)明公開了一種板坯凝固系統(tǒng)及凝固方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。該系統(tǒng)在現(xiàn)有的板坯凝固系統(tǒng)的基礎(chǔ)上增加了換熱器，它設(shè)置于閉式冷卻塔和循環(huán)泵組之間，除鹽水依次經(jīng)過循環(huán)泵組、結(jié)晶器、閉式冷卻塔、換熱器和循環(huán)泵組組成循環(huán)的板坯凝固系統(tǒng)，換熱器用于對除鹽水進行加熱，使除鹽水到達循環(huán)泵組時的溫度總是維持在30～35℃。該方法基于現(xiàn)有的板坯凝固系統(tǒng)而實現(xiàn)，還包括對進入循環(huán)泵組的除鹽水加熱，使除鹽水到達循環(huán)泵組時的溫度總是維持在30～35℃的步驟。該系統(tǒng)和方法當(dāng)除鹽水用于結(jié)晶器澆鋼時的溫度總是維持在30～32℃，能夠避免當(dāng)連鑄機停澆一段時間再次恢復(fù)澆鑄時，澆鑄出來的前兩塊鋼坯出現(xiàn)縱裂。還能避免閉式冷卻塔銅管凍裂并減少水資源浪費。

陰極板間距調(diào)整裝置及調(diào)整方法 1000     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種陰極板間距調(diào)整裝置，包括：底座、小車底盤、升降裝置、導(dǎo)向裝置、升降驅(qū)動機構(gòu)和平移驅(qū)動機構(gòu)；底座包括機架；小車底盤包括車座；車座水平移動地設(shè)于機架；平移驅(qū)動機構(gòu)連接小車底盤與底座，用于驅(qū)動小車底盤水平移動；升降裝置至少為兩組，每組升降裝置包括升降框架和設(shè)在升降框架上的叉板，叉板的上端設(shè)有至少兩個叉口；導(dǎo)向裝置包括導(dǎo)向桿和導(dǎo)向筒，導(dǎo)向桿設(shè)于車座，升降框架通過導(dǎo)向筒與導(dǎo)向桿滑動連接；升降驅(qū)動機構(gòu)連接升降框架與車座，用于驅(qū)動升降框架升降移動。調(diào)整陰極板間距，提高剝鋅過程的可靠性，并提高剝鋅作業(yè)效率。本發(fā)明進一步提供一種陰極板間距調(diào)整方法。

雙聯(lián)工藝生產(chǎn)低碳焊絲鋼的方法 800     

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本發(fā)明涉及一種雙聯(lián)工藝生產(chǎn)低碳焊絲鋼的方法，包括以下步驟：機械攪拌法對鐵水脫硫、脫硫后的鐵水通過脫磷轉(zhuǎn)爐冶煉、脫磷轉(zhuǎn)爐的出鋼送入脫碳轉(zhuǎn)爐冶煉、脫碳轉(zhuǎn)爐的出鋼進行循環(huán)脫氣法精煉、循環(huán)脫氣法精煉后的鋼水進行鋼包精煉、鋼包精煉后的鋼水進行板坯連鑄。該雙聯(lián)工藝生產(chǎn)低碳焊絲鋼的方法能保證焊絲性能良好，提高焊絲的冶金質(zhì)量。