Mg(Zn)-MgSb金屬間化合物結(jié)構(gòu)材料的合成方法 1027     

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本發(fā)明公開了一種Mg(Zn)?MgSb金屬間化合物結(jié)構(gòu)材料的合成方法，稱取Mg：Sb＝1.2?12：1的Mg粉和Sb粉，加入占Mg粉和Sb粉總質(zhì)量1?2％的Zn粉混合均勻，將混合粉末裝入模具，壓制成型，成型的制品用石墨紙包覆后放入燒結(jié)爐中燒結(jié)。在燒結(jié)過程中，加熱溫度達到420℃后Zn熔化，加熱溫度達到630℃后Sb熔化，和Mg反應(yīng)形成MgSb金屬間化合物，加熱溫度達到650℃后剩余的Mg熔化，Zn溶入Mg中形成固溶體Mg(Zn)。Zn固溶到Mg中，形成固溶體，產(chǎn)生固溶強化，使Mg強度性能提高。形成Mg(Zn)固溶體后，耐腐蝕性能明顯提高。通過化學反應(yīng)形成的MgSb金屬間化合物，和Mg(Zn)固溶體的界面結(jié)合良好。同時，MgSb金屬間化合物硬度較高、延展性較好，能有效地阻礙位錯運動，顯著地提高材料的強度性能，抗拉強度達到240MPa。

雙尺度鈦合金材料的制備方法 834     

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本發(fā)明公開了一種雙尺度鈦合金材料的制備方法。包括以下步驟：將原料鈦合金粉末進行低溫球磨，得到細晶鈦合金粉末；將細晶鈦合金粉末與原料鈦合金粉末混合配料，所得混合粉末中細晶鈦合金粉末占5～95wt％；將混合粉末裝在預(yù)先制好的石墨模具內(nèi)進行脫氣，脫氣后將混合粉末依次進行表面活化和放電等離子活化燒結(jié)(PAS)，得到雙尺度鈦合金材料。本發(fā)明生產(chǎn)工藝簡明、周期短、結(jié)構(gòu)可控性強，可有效提高鈦合金材料的致密度和力學性能；獲得的雙尺度結(jié)雙相鈦合金材料中，雙重尺度晶粒分布均勻，綜合力學性能優(yōu)異，滿足大部分工業(yè)要求，形成可實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用雙尺度鈦合金材料的制備方法。

光固化成型陶瓷坯體的快速脫脂燒結(jié)方法 817     

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本發(fā)明涉及一種光固化成型陶瓷坯體的真空?空氣?真空快速脫脂燒結(jié)方法，將光固化成型陶瓷坯體放置于泡沫氧化鋁陶瓷平臺上隨轉(zhuǎn)移至真空爐中，在1×10^?3～5×10^?1Pa的真空條件下，以0.5～2℃/min的升溫速率和升溫過程中的間斷保溫將溫度升高至550～650℃并保溫1～2h；陶瓷坯體碳化完成后將真空爐的溫度自然降溫至300～400℃并保溫1～2h，關(guān)閉真空泵，以0.1～1L/min的速率緩慢的向真空爐中通入空氣，使陶瓷坯體中殘留的碳與氧氣緩慢反應(yīng)生成二氧化碳而逸出，待保溫時間完成打開真空泵，以3～5℃/min的速率將溫度升高至陶瓷的燒結(jié)溫度并進行保溫，真空碳化后的空氣氧化防止了殘留的少量炭對燒結(jié)后陶瓷制品性能的影響。

驅(qū)動電機專用高性能釹鐵硼永磁體的制備方法 840     

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本發(fā)明公開了一種驅(qū)動電機專用高性能釹鐵硼永磁體的制備方法，該制備方法利用三主相合金法和低熔點金屬添加法，通過優(yōu)化合金成分設(shè)計制備三種主相合金，然后把三種主相合金按比例混合，添加適量的低熔點金屬及其合金，制備驅(qū)動電機專用高性能釹鐵硼永磁體。采用此種方法制備磁體可以優(yōu)化磁體中鏑和鋱的含量、提高磁體的矯頑力，制備出不同磁性能的高性能釹鐵硼永磁體，滿足客戶對磁體磁性能的不同要求，節(jié)約生產(chǎn)成本、降低廢品率。本發(fā)明提供的高性能釹鐵硼永磁體的綜合磁性能(BH)_max(MGOe)+H_ci(kOe)≥67、H_ci(kOe)≥25，能滿足驅(qū)動電機對高性能釹鐵硼永磁體的磁性能要求。

陶瓷鋼復(fù)合材料及其制備方法 1011     

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本發(fā)明公開了一種陶瓷鋼復(fù)合材料及其制備方法。所述陶瓷鋼復(fù)合材料的成分及其含量是：B為1~10wt%，Mo為20~65wt%，Ni為1~10wt%，Mn為0.1~5wt%，Cr為1~15wt%，C為0.2~2wt%，余量為Fe。按上述成分及其含量配料，外加所述成分總量2~6wt%的成型劑，置入球磨機中濕磨20~100h，在50~80℃條件下真空干燥5~8h，篩分，將篩分后的粉末壓制成型；然后將成型坯體置入燒結(jié)爐中，以3~10℃/min速率依次升溫至320~500℃、750~850℃和900~1000℃，分別保溫30~60min；再以2~6℃/min速率升溫至1100~1400℃，保溫30~90min；即得陶瓷鋼復(fù)合材料。本發(fā)明成本低和工藝簡單，所制備的陶瓷鋼復(fù)合材料硬度高、耐酸堿腐蝕性能優(yōu)良和耐磨性能好。

復(fù)合強化鐵基高溫合金及其制備方法 1036     

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本發(fā)明的一種復(fù)合強化鐵基高溫合金及制備方法，高溫合金由基體與復(fù)合強化相組成，復(fù)合強化相所占體積百分比1％～10％；其中8％≤Cr≤22％，1％≤W≤5％，0.2％≤Ti≤1.0％，0.3％≤Si≤5.0％，0.5％≤Y≤1.0％，1.0％≤Fe2O3≤3.0％，余量為Fe；經(jīng)機械合金化、等溫退火、模壓成形及微波燒結(jié)工藝制成。本發(fā)明生產(chǎn)效率高，成本低，制備的復(fù)合強化鐵基高溫合金，強化相分布均勻，室溫拉伸強度σb≥1100MPa，延伸率≥20％，800℃條件下拉伸強度σb≥350MPa，優(yōu)于傳統(tǒng)的Fe?Cr?W?Ti?Y2O3體系合金，且工藝周期大幅縮短，所需能耗大幅降低，節(jié)約制造成本。

高溫抗氧化性的低粘結(jié)相金屬陶瓷的制備方法 782     

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本發(fā)明公開了一種抗高溫氧化的低粘結(jié)相Ti(C,N)基復(fù)合金屬陶瓷制備方法，屬于金屬陶瓷材料和粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的Ti(C,N)基復(fù)合金屬陶瓷制備方法，經(jīng)過原料配比、濕磨、烘料、壓制和分壓燒結(jié)等步驟，通過調(diào)節(jié)Mo₂C和Co的含量，利用分壓燒結(jié)的方式形成一種抗氧化性比較高Ti(C,N)基金屬陶瓷。本發(fā)明的高溫抗氧化性的低粘結(jié)相Ti(C,N)基復(fù)合金屬陶瓷，其組分重量百分比為：Ti(C_0.5 N _0.5):35～65％，WC:15～35％，Mo₂C:10~15%，Co:10～15％，Ni:10～20％，石墨0.8～1.0％。本發(fā)明制備出的Ti(C,N)基復(fù)合金屬陶瓷，不僅致密性比較好。同時在高溫抗氧化性方面也表現(xiàn)優(yōu)秀，在特殊鋼材的半精加工的切削刀具材料方面有積極意義。

齒面金剛石復(fù)合片及其制造方法 796     

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本發(fā)明公開了一種齒面金剛石復(fù)合片及其制造方法。本發(fā)明的齒面金剛石復(fù)合片包括硬質(zhì)合金基體層和與基體層連接的聚晶金剛石層，聚晶金剛石層端面上設(shè)置有曲面溝槽結(jié)構(gòu)，曲面溝槽包括設(shè)置在聚晶金剛石層端面上的若干個平行凸起的棱和棱間的溝槽。本發(fā)明將金剛石粉末與基體層一體化燒結(jié)成型，工藝操作簡單，避免二次加工，大大節(jié)約了制造成本。本發(fā)明的金剛石復(fù)合片用作鉆頭時，金剛石層端面上的曲面溝槽結(jié)構(gòu)為工作部位，其具有高耐磨性和高切削效率，抗沖擊性能好、熱穩(wěn)定性好、使用壽命長，適應(yīng)地層多等特點，本發(fā)明的齒面金剛石復(fù)合片做成的鉆頭，可以明顯改進鉆齒的破巖效率，提高鉆頭的鉆進速度，降低鉆探起鉆頻率，降低開采成本。

日用陶瓷用硅板及其制備方法 1026     

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本發(fā)明提供一種日用陶瓷用硅板及其制備方法，所述日用陶瓷用硅板包括以下重量份的組分：碳化硅粉70?80份、微晶石墨粉0.5?3份和鋁粉0.5?5份。本發(fā)明提供的日用陶瓷用硅板主要成分為碳化硅粉、微晶石墨粉和鋁粉，將這三種組分合理配比，可有效提高產(chǎn)品的性能，硅板厚度相對于傳統(tǒng)硅板大大減小，節(jié)能輕便，還可增加10％裝載量，而且該硅板不粘陶瓷，無需再在表面涂刷鋁粉，避免鋁粉掉渣產(chǎn)生的損耗，相對傳統(tǒng)硅板，綜合節(jié)省能耗20％以上，降低了生產(chǎn)成本。本發(fā)明制得的硅板經(jīng)客戶隧道窯連續(xù)使用一年半，表面無缺陷，不變形，且價格易接受，深受客戶喜愛。

光路無膠自由空間隔離器的制造方法 697     

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本發(fā)明涉及光學組件制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種光路無膠自由空間隔離器的制造方法。先將粘接孔的預(yù)加工，再將玻璃焊料焊接，最后切割分離。本發(fā)明的光路無膠自由空間隔離器的制造方法在偏振片和法拉第旋轉(zhuǎn)片的四角非工作區(qū)域使用玻璃將三片固定在一起，三者之間采用空間接觸的方法，由于整個制造過程和光路無膠，避免了常規(guī)方法的缺陷，安全性和耐用性大大提升。

長壽命耐磨葉片的生產(chǎn)方法 697     

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本發(fā)明涉及一種長壽命耐磨葉片的生產(chǎn)方法,解決了現(xiàn)有耐磨葉片耐腐蝕、耐高溫、耐磨損性差、能耗高的問題,技術(shù)方案包括將以下成分的原料按所述重量份數(shù)進行混合:焦粉68～88,單質(zhì)硅22～32,純凈水20～32,pH值在6.8～7.2之間的聚乙烯醇1～2,然后經(jīng)配料、制漿、制模、成型、干燥、修坯、燒結(jié)、精整制得。本發(fā)明方法制得的長壽命耐磨葉片硬度高、耐腐蝕、耐高溫、耐磨損、可適用于各類物料輸送。

細晶粒富硼碳化硼基復(fù)合陶瓷材料及其制備方法 1131     

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本發(fā)明涉及一種細晶粒富硼碳化硼基陶瓷復(fù)合材料及其制備方法，其主要物相是富硼碳化硼和硼化鈦，硼化鈦分散在富硼碳化硼中，富硼碳化硼和硼化鈦物相分布均勻，晶粒之間無裂紋。所述的細晶粒富硼碳化硼基復(fù)合陶瓷材料由碳化鈦粉體和硼粉混合粉體，經(jīng)過放電等離子燒結(jié)而成，其中按質(zhì)量百分比計碳化鈦粉體39.5％?44.3％，硼粉55.7％?60.5％。本發(fā)明提供的富硼碳化硼?硼化鈦陶瓷復(fù)合材料具有均勻的晶粒尺寸和物相分布，碳化硼硼碳比大且方便調(diào)控；材料具有高的致密度和優(yōu)異的性能。

驅(qū)動電機專用釹鐵硼永磁體的晶界擴散制備方法 757     

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本發(fā)明提供一種驅(qū)動電機專用釹鐵硼永磁體的晶界擴散制備方法，包括以下步驟：設(shè)計高鏑和高鋱含量的兩種富稀土相輔助合金和一種不含鏑鋱的主相合金，三種合金的化學式分別為(PrNd)₂₀Dy₂₀Fe_60?z?nM_zB_n、(PrNd)₃₀Tb₁₀Fe_60?z?nM_zB_n和(PrNd)_xFe_100?x?z?nM_zB_n，式中x、z、n分別表示式中相應(yīng)元素的質(zhì)量百分比，M為Zr、Nb、Ga、Co、Al中的一種或幾種元素。本發(fā)明首先采用雙合金法制備兩種主相合金成分，然后采用雙主相合金法制備獲得晶界擴散基材。這種制備方法同時利用了雙合金法和雙主相合金法，能夠極大地提高基材的磁性能。同時，這種制備方法的成分配比方式可以更好地調(diào)節(jié)重稀土Dy和Tb含量、優(yōu)化基材的微觀結(jié)構(gòu)。最后，利用晶界擴散技術(shù)能夠制備出多種牌號的驅(qū)動電機用高性能釹鐵硼永磁體。

WCoB-TiC復(fù)合陶瓷刀具材料及其制備方法 828     

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本發(fā)明涉及一種WCoB?TiC復(fù)合陶瓷刀具材料及其制備方法。其技術(shù)方案是：以20~70wt%的碳化鎢粉末、5~35wt%的二硼化鈦粉末、10~60wt%的鈷粉末、0.1~1wt%的碳粉末、0.1~2wt%的稀土氧化物粉末和0~5wt%的碳化硅纖維為原料，外加所述原料0.1~2wt%的抑制劑和3~6wt%的成型劑，球磨；在真空度為10?2~102Pa和溫度為50~90℃條件下干燥5~10h，篩分，得到粒徑為2~75μm的合金粉末；將所述合金粉末壓制為刀具毛坯，最后將所述刀具毛坯在1200~1500℃條件下燒結(jié)10~15h，機械加工，制得WCoB?TiC復(fù)合陶瓷刀具材料。本發(fā)明的制備成本低和工藝簡單，所制備的WCoB?TiC復(fù)合陶瓷刀具材料具有硬度高、耐磨性好、工作溫度高、紅硬性好和韌性好的特點。

高頻超脈沖三維半導(dǎo)體電極水處理反應(yīng)器技術(shù) 780     

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本發(fā)明涉及一種高頻超脈沖三維半導(dǎo)體反應(yīng)器水處理技術(shù),能將高濃度難降解有機物快速分解或徹底碳化,能沉淀回收重金屬,可將氰根氧化成N2和NH3,由三部分構(gòu)成:核心參數(shù)為輸出頻率50Hz～20KHz、占空比25%≤d≤100%方波脈沖高頻超脈沖發(fā)生器,改性活性炭、燒結(jié)Al2O3-TiC復(fù)合電極、載Mn/Sn/Sb的γ-Al2O3和載CeO2/Sb2O5半導(dǎo)體活性炭配比組成的三維半導(dǎo)體電極,底部進水頂部出水的立式填充床結(jié)構(gòu)反應(yīng)器?？煽朔鹘y(tǒng)技術(shù)能耗高、占地面積大、操作繁瑣、二次污染等不足。適用于高鹽度高濃度難降解有機污水,可用于石油、化工、制藥、染料印染、電鍍、造紙、養(yǎng)殖、垃圾滲透液、苦咸水等領(lǐng)域。

梯度Mg?Zn合金棒的制備方法 636     

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本發(fā)明公開了一種梯度Mg?Zn合金棒的制備方法，將質(zhì)量比為Mg:Zn＝95:5的Mg?Zn混合粉末壓制成的棒料；將質(zhì)量比為Mg:Zn＝90:10的Mg?Zn混合粉末壓制成外徑為內(nèi)徑為的管料；將質(zhì)量比為Mg:Zn＝80:20的Mg?Zn混合粉末壓制成外徑為內(nèi)徑為的管料；將棒料和管料組裝，內(nèi)層為的棒料，中間層為外徑為內(nèi)徑為的管料，外層為外徑為內(nèi)徑為的管料，組裝后裝入內(nèi)徑為的鋼制料筒中一起燒結(jié)，然后向料筒一端施加垂直的壓力，另一端用外徑為的旋轉(zhuǎn)壓頭進行旋轉(zhuǎn)擠壓，旋轉(zhuǎn)壓頭和材料間的摩擦作用使接觸區(qū)域的材料呈熔融狀態(tài)，在垂直壓力的作用下，熔融的材料從旋轉(zhuǎn)壓頭中間的通孔中溢出并凝固，即得到梯度Mg?Zn合金棒。

銻化鎂晶須-硅化鎂顆粒復(fù)合增強鎂基復(fù)合材料的制備方法 1027     

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本發(fā)明公開了一種Mg3Sb2晶須?Mg2Si顆粒復(fù)合增強鎂基復(fù)合材料及其制備方法和應(yīng)用，將不同質(zhì)量的Mg粉、Sb粉和Si粉混合均勻，將混合粉末裝入模具，壓制成型，成型的制品用石墨紙包覆后放入在650?750℃的燒結(jié)爐中燒結(jié)。在燒結(jié)過程中，加熱溫度達到630℃后Sb熔化，首先Mg和Sb反應(yīng)形成Mg3Sb2晶須，隨著加熱溫度提高，Mg和Si形成Mg2Si顆粒。最終獲得Mg3Sb2晶須為主要強化相，Mg2Si顆粒為輔助強化相的鎂基復(fù)合材料。通過Mg3Sb2晶須超高的強度和Mg2Si顆粒很高的硬度協(xié)同強化，提高復(fù)合材料的性能。

生活水凈化材料 994     

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本發(fā)明公開了一種生活水凈化材料，包括的組分及各組分的重量份數(shù)為石英50?60份，鈉長石30?40份，蒙脫石2?4份，凈化助劑5?10份，所述凈化助劑的化學通式為RbTmCl3。將本發(fā)明的生活水凈化材料放置在生活用水中10～20分鐘，即可吸附、處理放置在水中的農(nóng)產(chǎn)品如水果、蔬菜中的農(nóng)藥殘留，從而達到凈化生活水的目的，簡單方便實用。

電池模組用電芯連接板及其制備方法和用途 964     

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本發(fā)明公開了一種電池模組用電芯連接板及其制備方法和用途。所述電芯連接板包括金屬基體和分散于所述金屬基體中的石墨烯。本發(fā)明的電芯連接件中，石墨烯發(fā)揮超導(dǎo)作用，少量添加不僅能夠提高電芯連接件的導(dǎo)熱系數(shù)和電導(dǎo)率，還能夠提升強度并滿足電芯連接件的輕量化需求，用于電池模組中電芯和電芯的連接，可以提高模組的性能，對于輕量化電池模組的發(fā)展具有重要意義。

LED芯片發(fā)光燈條基板材料及LED球泡燈 695     

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本發(fā)明涉及了一種LED芯片發(fā)光燈條基板材料及LED球泡燈，其特征在于LED球泡燈由發(fā)光條(1)、驅(qū)動電源(2)、玻璃球泡殼(3)、玻璃支架芯柱(4)和電連接器(5)組成；其中玻璃球泡殼(3)與支架芯柱(4)真空密封成腔體后充入高導(dǎo)熱氣體，支架芯柱(4)和固定其上的發(fā)光條(1)容納在密封腔體中；發(fā)光條(1)與驅(qū)動電源(2)及電連接器(5)依次電連接；LED芯片的發(fā)光條(1)由YAG:Ce原料粉體與氮化物紅色熒光粉體燒制成基板材料(6)的一個面上包含LED藍光芯片(9)組成，藍光芯片(9)表面涂覆熒光粉層(7)。本發(fā)明采用新穎環(huán)保的水基流延成型工藝實現(xiàn)高質(zhì)量透明熒光多晶體基板材料的低成本制備。獲得了高光效、高顯色指數(shù)、高光學透過的熒光多晶體基板材料及色溫一致性散熱好、可靠性高、壽命長的球泡燈。

金屬陶瓷復(fù)合輥環(huán)及其制備方法 922     

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本發(fā)明具體涉及一種金屬陶瓷復(fù)合輥環(huán)及其制備方法。采用的技術(shù)方案是:該復(fù)合輥環(huán)由輥環(huán)(2)和基體(1)構(gòu)成;首先將合金粉末經(jīng)模壓或等靜壓成型為輥環(huán)(2),在1100～1400℃條件下燒結(jié)10～180分鐘。然后將燒結(jié)制得的輥環(huán)(2)的內(nèi)壁作為鑄模型腔的一部分,采用鑄造工藝在其內(nèi)設(shè)置一同心圓柱體砂芯,輥環(huán)(2)的內(nèi)壁及同心圓柱體砂芯構(gòu)成鑄模的型腔,在型腔中澆鑄鋼水或鐵水,澆鑄前的輥環(huán)(2)或為常溫或加熱至350～1100℃;脫膜后,得到基體(1)與輥環(huán)(2)的連接體即為金屬陶瓷復(fù)合輥環(huán)。本發(fā)明采用熱膨脹性相近的鐵基三元硼化物金屬陶瓷與球墨鑄鐵或合金結(jié)構(gòu)鋼復(fù)合,具有復(fù)合界面結(jié)合良好、耐磨性能好、易加工、安裝方便、生產(chǎn)成本低等特點。

釬焊材料及其制備方法以及用其進行釬焊的方法 910     

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一種釬焊材料及其制備方法以及用其進行焊接的方法,屬于釬焊材料的制備方法及其應(yīng)用,解決現(xiàn)有TI(C,N)基金屬陶瓷與金屬連接中存在的連接強度和工作溫度偏低的問題,實現(xiàn)TI(C,N)基金屬陶瓷與鋼的牢固連接,且使連接接頭具有較好的連接強度和較高的工作溫度。本發(fā)明釬焊材料各成分質(zhì)量百分比為:40≤CU≤45,20≤AG≤25,21≤ZN≤23,5≤NI≤10,1≤TI≤3,1≤SI≤5。制備方法包括混合、壓制成型、燒結(jié)和軋制步驟,軋制成釬焊材料薄片。用釬焊材料進行釬焊的方法包括:焊前準備、裝配、升溫和降溫步驟。本發(fā)明采用的釬焊材料和釬焊工藝成功實現(xiàn)了TI(C,N)基金屬陶瓷與45鋼的牢固連接,接頭的最大室溫剪切強度達到268.5MPA,平均剪切強度達到240.9MPA。

WCoB三元硼化物金屬陶瓷材料及其制備方法 743     

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本發(fā)明具體涉及一種WCoB三元硼化物金屬陶瓷材料及其制備方法。所采用的技術(shù)方案是:以5～30wt%的二硼化鈦粉末、20～70wt%的碳化鎢粉末和10～60wt%的鈷粉末為混合料;按磨球和混合料的質(zhì)量比為(4～10)∶1,在球磨機中加入磨球和混合料,再加入球磨介質(zhì),球磨介質(zhì)的液面高出磨球和混合料層5～30mm;經(jīng)球磨機濕磨10～100小時,然后外加混合料2～15wt%的成型劑,在球磨機中混合1～30小時,經(jīng)造粒得所需粉末;粉末壓制成型后在1250～1500℃燒結(jié)1～10小時,即得WCoB三元硼化物金屬陶瓷材料。本發(fā)明成本低、工藝簡單,用該方法所制備的WCoB三元硼化物金屬陶瓷材料具有較高的耐磨性和耐高溫性能,能滿足更高的服役條件。

表面擠壓強化的發(fā)動機齒輪制造工藝及擠壓成型模具 1135     

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本申請公開了一種表面擠壓強化的發(fā)動機齒輪制造工藝及擠壓成型模具，涉及粉末冶金齒輪表面強化技術(shù)領(lǐng)域，該表面擠壓強化的發(fā)動機齒輪制造方法包括：將多種粉料按照預(yù)設(shè)比例混合得到混合粉料，混合粉料的組分包括鐵、碳、鎳、鉬、鈦、錳、以及潤滑劑；將混合粉料壓制成齒輪毛坯，并對齒輪毛坯進行燒結(jié)得到齒輪燒結(jié)件；將齒輪燒結(jié)件放入擠壓成型模具，依次經(jīng)過其內(nèi)部的多級擠壓工作帶的擠壓后得到表面強化的待完成齒輪；對待完成齒輪進行熱處理和精加工得到目標齒輪。本申請，可保證齒輪強化效果高、齒輪精度可控制、工藝簡單、成本較低。

母排聯(lián)接式高性能IGBT模塊及其制作方法 1011     

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本發(fā)明的名稱為母排聯(lián)接式高性能IGBT模塊及其制作方法。屬于功率半導(dǎo)體器件和電力電子技術(shù)領(lǐng)域。它主要是解決現(xiàn)有鋁絲鍵合存在芯片和聯(lián)接線間的接觸面積小、IGBT器件的浪涌電流能力和過載能力不夠高、器件工作可靠性不夠高的問題。它的主要特征是：包括外殼、底板、電極和封裝在外殼內(nèi)的半導(dǎo)體芯片、DBC、電極、母排、鉬片、焊料等。所述的芯片、DBC、電極相互間是通過母排聯(lián)接的。母排聯(lián)接方法是將各部件依次組裝在專用的制具中，并緊固，在真空爐中焊接而成。本發(fā)明能顯著提高IGBT器件的頻率特性，改善器件的開關(guān)性能，對高頻、大功率、高可靠性半導(dǎo)體器件非常適用。相比傳統(tǒng)技術(shù)，可節(jié)省投資，縮短生產(chǎn)加工周期。

具有高熵合金粘結(jié)相的TiC基金屬陶瓷的制備方法 776     

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本發(fā)明涉及粉末冶金和多主元髙熵合金材料領(lǐng)域，特別涉及制備具有髙熵合金粘結(jié)相的金屬陶瓷復(fù)合材料的方法。本發(fā)明制備的具有高熵合金粘結(jié)相的TiC基金屬陶瓷材料，其特征在于粘結(jié)相為高熵合金NiCoCrMoWTi，各組元的摩爾分數(shù)為Ni：30.0~35.0%，Co：10.0~35.0%，Cr：5.0~20.0%，Mo：5.0~20.0%，W：5.0~15.0%，Ti：5.0~35.0%，各組元的摩爾分數(shù)之和為100%。本發(fā)明所制備的具有高熵合金粘結(jié)相的TiC基金屬陶瓷具有更高的強度、硬度、耐磨性和抗氧化性能，制備工藝過程中有TiC陶瓷相的原位析出，從而細化燒結(jié)體的晶粒度，燒結(jié)體的粘結(jié)相和硬質(zhì)相之間的界面具有共格關(guān)系。

Ti(C，N)基金屬陶瓷的制備方法 991     

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一種Ti(C，N)基金屬陶瓷的制備方法，依次經(jīng)過原料組配、球磨混料、烘干、模壓成型、脫脂、燒結(jié)等步驟，原料中各組分的質(zhì)量百分比為：TiC?40～60％、TiN?10-20％、WC?3-7％、Ni?13-20％、Mo?7-11％、C?0.5-1％、Y?0.4-0.8％、AlN?1-5％；在原料粉末中加入稀土元素Y和AlN，通過稀土元素Y對相界面的起到了凈化作用，使相界面的結(jié)合強度得到增強，提高了材料強韌性；而加入的AlN使Ti(C，N)基金屬陶瓷的粘結(jié)相得到強化，從而提高金屬陶瓷的硬度和強度。具有低密度，高硬度，對鋼的摩擦系數(shù)小，切削時粘結(jié)磨損和擴散磨損小，紅硬性好的優(yōu)點。

碳化硼-硼化鈦-碳化硅高硬陶瓷復(fù)合材料及其制備方法 1043     

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本發(fā)明涉及一種碳化硼-硼化鈦-碳化硅高硬陶瓷復(fù)合材料及其制備方法，屬于陶瓷材料技術(shù)領(lǐng)域。該復(fù)合陶瓷由碳化硼、碳化鈦和硅粉經(jīng)反應(yīng)熱壓燒結(jié)得到。按重量百分比，該復(fù)合陶瓷中碳化硼的含量為50%-90%，硼化鈦的含量為27%-5.4%，碳化硅的含量為23%-4.6%。本發(fā)明解決了現(xiàn)有碳化硼基陶瓷燒結(jié)溫度過高，韌性和硬度難以同時提高的缺點。本發(fā)明利用單質(zhì)硅除去碳化硼與碳化鈦反應(yīng)生成的碳，將降低基體材料硬度的碳轉(zhuǎn)化為分散均勻的硬質(zhì)材料碳化硅，起到增強補韌，提高材料硬度的作用。本發(fā)明可以在不降低基體硬度的前提下，在較低的溫度制備出高韌性的碳化硼基復(fù)合陶瓷。

聚晶金剛石復(fù)合片及其制造方法 1076     

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本發(fā)明公開了一種聚晶金剛石復(fù)合片及其制造方法，本發(fā)明的聚晶金剛石復(fù)合片包括硬質(zhì)合金基體層和聚晶金剛石層，聚晶金剛石層連接在硬質(zhì)合金基體層上，聚晶金剛石層由若干子金剛石層構(gòu)成，通過球磨工藝向每個子金剛石層中均引入鎢元素；每個子金剛石層中鎢元素含量不同，使聚晶金剛石層內(nèi)鎢元素梯度分布。本發(fā)明的制造工藝操作簡單，鎢元素分布均勻；本發(fā)明的金剛石復(fù)合片既保證了金剛石復(fù)合片固有的耐磨性，又提高了抗沖擊性，具有耐磨性能高、抗沖擊性能好、熱穩(wěn)定性能好、切削效率高、使用壽命長、適應(yīng)地層多等特點，極大的降低了鉆探過程中的起鉆頻率，降低開采成本、提高開采效率。 1

細晶粒WC-TiC-ZrC-Co系硬質(zhì)合金和拐點分解制備工藝 913     

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本發(fā)明公開了細晶粒WC-TiC-ZrC-Co系硬質(zhì)合金和拐點分解制備工藝。該WC-TiC-ZrC-Co系硬質(zhì)合金的制備是先制取各種配比的WC-TiC-ZrC單相固溶體粉末,此單相固溶體粉末加入鈷粉后,按常規(guī)硬質(zhì)合金生產(chǎn)工藝制造,在燒結(jié)溫度下WC-TiC-ZrC單相固溶體會發(fā)生拐點分解,從而得到致密的、細小均勻的具有調(diào)幅結(jié)構(gòu)的硬質(zhì)合金。此方法克服了傳統(tǒng)細晶粒硬質(zhì)合金制備過程中的各種難點,如超細粉末很難制取、極易氧化、儲存使用困難、燒結(jié)時晶粒易長大等,為細晶粒硬質(zhì)合金的制造開辟了一條新路線。