從伴生金銀的硫化礦中回收金銀的方法 2627     

 0

從伴生金銀的硫化礦中回收金銀的方法，其特征在于，包括以下步驟：步驟一、預(yù)處理：將伴生金銀的硫化礦細(xì)磨至預(yù)定的細(xì)度；步驟二、調(diào)漿：將步驟一中所得硫化礦與水混合，并高速攪拌使其混合均勻；步驟三、調(diào)整步驟二所得礦漿的溶解氧濃度和/或礦漿的電位，得到備選礦漿；所述備選礦漿中溶解氧濃度不低于5mg/L和/或礦漿電位不低于-150mV；步驟四、往備選礦漿中加入捕收劑和起泡劑，攪拌，然后進(jìn)行浮選。

濕法煉鋅補(bǔ)錳的方法及其系統(tǒng) 2090     

 0

濕法煉鋅補(bǔ)錳的方法，其特征在于，在電解廢液進(jìn)入解析槽前，加入漿化的錳粉，后加入亞硫酸鋅礦漿進(jìn)行解析，漿化的錳粉與亞硫酸鋅礦漿的添加的摩爾質(zhì)量比為1：(1-1.5)。

從紅土鎳礦中回收有價(jià)金屬及酸再生循環(huán)的方法 7929     

 0

從紅土鎳礦中回收有價(jià)金屬及酸再生循環(huán)的方法，其特征在于，包括以下步驟：(1)將紅土鎳礦原礦烘干脫水、破碎細(xì)磨得到的礦粉與水和硝酸以一定的固液比、酸度充分?jǐn)嚢杌旌现茲{；(2)將配制好的礦漿泵入反應(yīng)釜內(nèi)充分?jǐn)嚢?，在特定溫度下保溫一段時(shí)間，進(jìn)行選擇性浸出；(3)浸出反應(yīng)結(jié)束后，浸出漿泵入濃密機(jī)進(jìn)行固液分離，底流經(jīng)過(guò)濾干燥，得到鐵精礦；(4)溢流液經(jīng)蒸發(fā)濃縮后加入到反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行還原反應(yīng)，還原后液經(jīng)過(guò)濾得到鎳鈷混合粉；

用銅精礦直接制取硫酸銅和陰極銅的方法 4662     

 0

用銅精礦直接制取硫酸銅和陰極銅的方法，該方法包括下述順序工藝步驟：(a)硫酸化焙燒，將含硫28％、粒度為78％-0.074mm、品位13％左右的銅精礦用水漿化并攪拌均勻，送到沸騰爐內(nèi)在400～900℃溫度、-30～0Pa爐頂壓力范圍內(nèi)進(jìn)行硫酸化焙燒1～5h，再將焙燒產(chǎn)出的含塵SO2煙氣經(jīng)除塵設(shè)備收塵后進(jìn)行制酸，制得副產(chǎn)品硫酸；

低品位銅礦生物浸出液處理方法 1752     

 0

低品位銅礦生物浸出液處理方法，其特征在于包括以下步驟：步驟1：向銅濃度為100～2000mg/L、鐵濃度為300～6000mg/L的低品位銅礦生物浸出液中加入理論需求量的2～5倍的磷酸鹽溶液，用H2SO4溶液或NaOH溶液或KOH溶液調(diào)節(jié)pH=1.4～2.7，在反應(yīng)溫度T=30～90℃、反應(yīng)器的轉(zhuǎn)速ω=80～350r/min、反應(yīng)時(shí)間t=0.5～2h條件下進(jìn)行除鐵，反應(yīng)后靜置時(shí)間t=0.5～1h，過(guò)濾，得到磷酸鐵濾渣和含銅濾液；

褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結(jié)系統(tǒng)及方法 1662     

 0

1.褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結(jié)系統(tǒng)，其特征在于，包括：對(duì)原料依次進(jìn)行配料、混勻、制粒、篩分和布料的配料裝置(1)、強(qiáng)力混合裝置(2)、制粒裝置(3)、篩分裝置(4)和布料裝置(5)；對(duì)布料進(jìn)行燒結(jié)的帶式燒結(jié)裝置；

用硫酸浸出法提取紅土鎳礦有價(jià)金屬元素及酸堿再生循環(huán)的方法 2700     

 0

1.用硫酸浸出法提取紅土鎳礦有價(jià)金屬元素及酸堿再生循環(huán)的方法，其特征在于，包括以下步驟：(1)將紅土鎳礦破碎、細(xì)磨后得到的礦粉與硫酸和水按照一定的固液比、酸度充分?jǐn)嚢杌旌现茲{；(2)將礦漿泵入加壓反應(yīng)釜中以特定的溫度、保溫時(shí)間、攪拌速率進(jìn)行選擇性浸出；

用于鎳礦粉冶煉的下料裝置 2092     

 0

用于鎳礦粉冶煉的下料裝置，其特征在于：包括用于支撐的支架(1)，設(shè)置于所述支架(1)上的殼體(2)，設(shè)置于所述支撐上的驅(qū)動(dòng)電機(jī)(3)，與所述驅(qū)動(dòng)電機(jī)(3)相連的減速機(jī)(4)，設(shè)置于所述殼體(2)內(nèi)并與所述減速機(jī)(4)相連的旋轉(zhuǎn)軸(5)，設(shè)置于所述旋轉(zhuǎn)軸(5)上的下料擋板(6)，設(shè)置于所述殼體(2)上方的進(jìn)料口(7)，以及設(shè)置于所述殼體(2)下方的出料口(8)；其中，所述下料擋板(6)與殼體(2)內(nèi)壁之間的距離可調(diào)節(jié)。

銅鎳礦選銅鎳的方法 2349     

 0

銅鎳礦選銅鎳的方法，其特征在于，采用浮選-磁選-中礦再磨返回浮選的選礦流程，其中，所述中礦再磨的給礦為所述浮選中掃選得到的精礦和所述磁選得到的精礦。

冶煉紅土鎳礦的方法及系統(tǒng) 3571     

 0

冶煉紅土鎳礦的方法，其特征在于，包括如下步驟：將紅土鎳礦利用硫酸熟化處理，浸出鎳；所述硫酸熟化的溫度為130～150℃，硫酸熟化的時(shí)間為20-24h；所述硫酸熟化的酸礦質(zhì)量比為1:(0.7～0.9)。

雙腔體雙坩堝互換懸浮熔煉爐 2277     

 0

本發(fā)明實(shí)施例的目的在于提供一種雙腔體雙坩堝互換懸浮熔煉爐，旨在解決背景技術(shù)中所提出的問(wèn)題。本發(fā)明實(shí)施例是這樣實(shí)現(xiàn)的，一種雙腔體雙坩堝互換懸浮熔煉爐，包括爐壁、安裝在爐壁上的封頭以及包裹在封頭和爐壁外部的夾套。

氧化鎳礦熔融還原硫化生產(chǎn)低冰鎳的方法 5209     

 0

氧化鎳礦熔融還原硫化生產(chǎn)低冰鎳的方法，其特征在于，包括：(1)干燥預(yù)熱：將氧化鎳礦進(jìn)行干燥預(yù)熱，產(chǎn)出溫度為600～900℃的熱態(tài)氧化鎳礦；(2)熔融還原硫化：將干燥預(yù)熱后的氧化鎳礦、熔劑連續(xù)加入熔煉爐熔池內(nèi)；將還原劑、硫化劑、富氧空氣噴入熔煉爐內(nèi)熔池反應(yīng)區(qū)，控制富氧空氣對(duì)還原劑的氧氣過(guò)剩系數(shù)α為0.3～0.4；控制爐內(nèi)溫度為1400～1550℃，熔煉爐內(nèi)加入的物料在熔融狀態(tài)下發(fā)生還原硫化反應(yīng)，產(chǎn)出低冰鎳和爐渣。

利用太陽(yáng)能加熱次生硫化銅礦浸出液的工藝系統(tǒng) 1569     

 0

利用太陽(yáng)能加熱次生硫化銅礦浸出液的工藝系統(tǒng)，其特征在于，由太陽(yáng)能集熱循環(huán)系統(tǒng)和次生硫化銅浸出系統(tǒng)構(gòu)成，所述太陽(yáng)能集熱循環(huán)系統(tǒng)由聚光反射板，太陽(yáng)能集熱單元，水泵，水箱組成；所述次生硫化銅浸出系統(tǒng)由圓柱形浸出反應(yīng)器，銅質(zhì)換熱管構(gòu)成。

樹(shù)脂吸附法從紅土鎳礦回收鎳鈷的方法 2468     

 0

樹(shù)脂吸附法從紅土鎳礦回收鎳鈷的方法，其特征在于，所述方法包括： 步驟S1，對(duì)紅土鎳礦依次進(jìn)行酸浸、循環(huán)浸出、中和除鐵鋁、以及稀釋或部分固液分離，得到待吸附礦漿，所述待吸附礦漿的固含量在30％以下； 步驟S2，采用樹(shù)脂對(duì)所述待吸附礦漿進(jìn)行樹(shù)脂吸附處理，得到吸附后樹(shù)脂和貧礦漿，所述吸附后樹(shù)脂中含有鎳鈷離子和雜質(zhì)金屬離子； 步驟S3，采用洗滌液對(duì)所述吸附后樹(shù)脂中的雜質(zhì)金屬離子進(jìn)行洗滌處理，得到洗滌后樹(shù)脂和洗滌后液，所述洗滌液為鎳離子濃度為0.01～5g/L的含鎳溶液；

銅礦冶煉生產(chǎn)專用拆卸裝置 1729     

 0

銅礦冶煉生產(chǎn)專用拆卸裝置，其特征在于，包括儲(chǔ)水箱(1)、萬(wàn)向滑輪(2)、進(jìn)水管(3)、噴水口(4)、支撐桿(5)、底部固定器(6)、固定頭(7)、支撐架(8)、導(dǎo)線(9)、拆卸器(10)、拆卸頭(11)、鎖定塊(12)、動(dòng)力電機(jī)(13)、轉(zhuǎn)動(dòng)桿(14)和轉(zhuǎn)動(dòng)盤(15)；

銅礦萃取電積生產(chǎn)工藝用原料配制裝置 1411     

 0

銅礦萃取電積生產(chǎn)工藝用原料配制裝置，其特征在于，包括原料配制裝置本體(1)、頂部電機(jī)(2)、轉(zhuǎn)動(dòng)軸(3)、帶動(dòng)環(huán)(4)、皮帶(5)、萃取軸(6)、電機(jī)軸(7)、萃取劑室(8)、萃取劑入口(9)、防震板(10)、反萃劑室(11)、反萃劑入口(12)、第一排液口(13)、萃取室(14)、萃取劑排放口(15)、電磁閥(16)、聯(lián)軸器(17)、電積室(18)、第二排液口(19)、反萃劑排放口(20)、卸料口(21)、底部電機(jī)(22)、底部轉(zhuǎn)動(dòng)軸(23)、底部帶動(dòng)環(huán)(24)、底部皮帶(25)、彈簧(26)、夾緊塊(27)、底軸(181)和頂軸(141)；

銅礦冶煉用酸霧凈化裝置 2019     

 0

銅礦冶煉用酸霧凈化裝置，包括，凈化裝置外殼(6)和混藥裝置(A)，其特征在于：所述凈化裝置外殼(6)內(nèi)端固定連接有U型雙向管(17)，所述U型雙向管(17)下端固定安裝在凈化槽(11)上，所述凈化槽(11)內(nèi)部通過(guò)U型雙向管(17)固定連接有噴液裝置(16)，所述凈化槽(11)兩端固定安裝有風(fēng)管(14)，所述風(fēng)管(14)兩端固定安裝有混氣扇葉(15)，所述凈化槽(11)右端固定安裝有壓縮裝置(13)

從含銅溶液中富集銅的方法 2152     

 0

從含銅溶液中富集銅的方法，其特征在于，包括以下步驟：S1，向含銅溶液中加入硫化劑進(jìn)行硫化沉淀；S2，沉淀生成后，采用水力分級(jí)的方式富集得到粗制硫化銅。

降低熔煉渣含銅的方法 2343     

 0

降低大型化底吹爐的熔煉渣含銅的方法，其特征在于，在富氧底吹熔煉過(guò)程中，控制熔煉渣渣層厚度進(jìn)行造锍熔煉；在底吹爐排渣過(guò)程中，改變排渣口的形狀； 所述熔煉渣渣層厚度控制為40-60cm，且當(dāng)熔煉渣渣層厚度為40-50cm時(shí)，排渣口采用非銳邊排渣口，當(dāng)熔煉渣渣層厚度為50-60cm時(shí)，排渣口采用銳邊排渣口； 所述大型化底吹爐的尺寸為φ（4.8-5.8）m×（28.8-30）m，設(shè)計(jì)年處理量為150-200萬(wàn)噸銅礦；

利用有色金屬冶煉廢渣制備高純硅的方法 2135     

 0

1.利用有色金屬冶煉廢渣制備高純硅的方法，其特征在于，包括以下步驟：(1)將含有鋅與硅的有色金屬冶煉廢渣進(jìn)行氯化焙燒，分區(qū)收集氯化焙燒過(guò)程中產(chǎn)生的氯化物煙氣得到氯化鋅煙塵和液態(tài)四氯化硅；(2)還原焙燒處理步驟(1)中得到的氯化鋅煙塵，得到金屬鋅；

銅礦渣的活化方法及在高性能混凝土中的應(yīng)用 2068     

 0

1.銅礦渣的活化方法，其特征在于，所述包括以下步驟：步驟一、將廢舊銅礦渣投入粉碎機(jī)(20)中進(jìn)行粉碎，得到第一研磨粉，粉碎壓力為0.6～0.8MPa，粉碎時(shí)間為15～30min；步驟二、將步驟一得到的第一研磨粉和礦渣助磨劑依序投入到球磨機(jī)(10)中依序進(jìn)行粗磨，得到第二研磨粉；

銅礦冶煉的廢渣回收機(jī)構(gòu) 1394     

 0

銅礦冶煉的廢渣回收機(jī)構(gòu)，包括主體(1)，其特征在于：所述主體(1)的內(nèi)部設(shè)置有切割機(jī)構(gòu)(24)，所述主體(1)一側(cè)設(shè)置有熔融機(jī)構(gòu)(25)，所述主體(1)位于熔融機(jī)構(gòu)(25)一側(cè)的內(nèi)部設(shè)置有加熱塊(20)，所述加熱塊(20)的一側(cè)連接有加熱絲(21)，所述加熱絲(21)位于熔融罐(16)的外側(cè)，所述熔融機(jī)構(gòu)(25)的底端設(shè)置有澆筑座(26)。

銅礦廢渣的熔煉裝置 2223     

 0

銅礦廢渣的熔煉裝置，包括主體(1)，其特征在于：所述主體(1)的內(nèi)部設(shè)置有循環(huán)機(jī)構(gòu)(24)，所述循環(huán)機(jī)構(gòu)(24)的外側(cè)設(shè)置有熔融機(jī)構(gòu)(25)，所述主體(1)內(nèi)部位于熔融機(jī)構(gòu)(25)的正下方設(shè)置有回收機(jī)構(gòu)(26)，所述主體(1)外側(cè)位于回收機(jī)構(gòu)(26)的上方設(shè)置有開(kāi)口(16)，所述主體(1)的兩邊設(shè)置有加熱塊(11)，所述加熱塊(11)的輸出端連接有加熱絲(12)，所述主體(1)的頂端設(shè)置有進(jìn)料口(21)，所述主體(1)頂端位于進(jìn)料口(21)的一側(cè)設(shè)置有輸送帶(22)。

冶銅用銅礦砂快速混合裝置 2409     

 0

冶銅用銅礦砂快速混合裝置，其特征是，包括：底板(1)，底板(1)上設(shè)有工作臺(tái)(2)；收集箱(21)，底板(1)上放置有收集箱(21)；離合驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)(3)，底板(1)上設(shè)有離合驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)(3)；攪拌混合機(jī)構(gòu)(4)，底板(1)上設(shè)有攪拌混合機(jī)構(gòu)(4)；放料機(jī)構(gòu)(5)，底板(1)上設(shè)有放料機(jī)構(gòu)(5)。

從銅轉(zhuǎn)爐渣中綜合回收銅礦物和鐵礦物的方法 1627     

 0

從銅轉(zhuǎn)爐渣中綜合回收銅礦物和鐵礦物的方法，其特征在于，包括如下步驟 ：I級(jí)磨礦分級(jí)：將包括組分及質(zhì)量百分含量為Cu 3.1-6.2％，F(xiàn)e 42.1-50.9％，SiO218.5-22.5％，Al2O3 0.60-0.72％，CaO 0.08-0.18％，MgO 0.1-0.25％，Zn 2.5-4.18％，S0.1-0.46％的銅轉(zhuǎn)爐渣破碎至-2mm，送入由球磨機(jī)I和分級(jí)I工序組成的I級(jí)磨礦分級(jí)系統(tǒng)進(jìn)行磨礦，使得銅轉(zhuǎn)爐渣細(xì)度要求為-0.074mm占75%；

回收低品位銅冶煉渣中銅的方法 1577     

 0

回收低品位銅冶煉渣中銅的方法，其特征在于：包括如下步驟：將銅渣顆粒與氧化硼混合得到混合物，混合物在空氣氣氛下焙燒，再經(jīng)緩冷重凝后得到改性產(chǎn)物；改性產(chǎn)物經(jīng)過(guò)破碎、球磨、浮選分離，即得到銅精礦。

從硫化銅礦中電解回收銅的方法 2919     

 0

從硫化銅礦中回收銅的方法，其特征在于，包括如下步驟：（1）用球磨機(jī)將銅礦磨成粉末；（2）將磨碎后的銅礦放入攪拌桶中，并加入不同的酸、水和藥劑進(jìn)行氯化反應(yīng)；

硫化鎳精礦的氧壓浸出方法 2626     

 0

硫化鎳精礦的氧壓浸出方法，其特征在于，包括如下步驟：S1、取待處理的硫化鎳精礦，磨礦，獲得礦漿；S2、將S1獲得的礦漿和氧壓浸出液、硫酸混合，獲得混合漿料；

硫化銅鎳礦的浮選方法 1886     

 0

硫化銅鎳礦的浮選方法，其特征在于，包括如下步驟：a、將硫化銅鎳礦磨礦和調(diào)漿得到礦漿；b、向所述步驟a的礦漿中加入硫化礦物調(diào)整劑，所述硫化礦物調(diào)整劑包括0-10重量份的可溶性銅鹽、0-200重量份的銨/胺鹽和1-200重量份的還原活性劑，攪拌均勻；

低品位氧化鉛鋅礦的冶煉系統(tǒng)及冶煉方法 2097     

 0

低品位氧化鉛鋅礦的冶煉系統(tǒng)，其特征在于，所述冶煉系統(tǒng)包括：預(yù)氧化反應(yīng)裝置(10)，所述預(yù)氧化反應(yīng)裝置(10)設(shè)置有第一加料口(101)和排渣口，所述第一加料口(101)用于向所述預(yù)氧化反應(yīng)裝置(10)中加入所述低品位氧化鉛鋅礦，同時(shí)通入空氣或富氧空氣；