低成本、可修復(fù)式陶瓷合金復(fù)合磨輥的制造方法 716     

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本發(fā)明公開了一種低成本、可修復(fù)式陶瓷合金復(fù)合磨輥的制造方法，包括：將陶瓷顆粒進行表面金屬化預(yù)處理；將預(yù)處理后的陶瓷顆粒與粘結(jié)劑均勻混合；在混合物中加陶瓷粉末并混合均勻，得顆?；旌衔?；將顆粒混合物均勻裝入泡沫陶瓷舟模具，緊實后陶瓷舟整體放入干燥箱中干燥，干燥出箱后脫模后得陶瓷預(yù)制件；將陶瓷預(yù)制件固定在輥皮襯板鑄型型腔表面，然后澆注耐磨合金金屬液得到復(fù)合輥皮襯板；將輥皮襯板熱處理后進行機加工；將機加工后的輥皮襯板小頭通過卡槽進行裝配得陶瓷合金復(fù)合磨輥。本發(fā)明磨輥后期磨損后，無需更換輥芯，可以進行現(xiàn)場拆卸端面法蘭，將磨損嚴(yán)重的輥皮襯板拆掉，安裝更換新的輥皮襯板即可，可實現(xiàn)陶瓷磨輥的可修復(fù)，大大降低磨輥的采購成本。

易拆卸、易加工、可修復(fù)、高耐磨陶瓷合金復(fù)合磨輥的制造方法 964     

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本發(fā)明公開了一種易拆卸、易加工、可修復(fù)、高耐磨陶瓷合金復(fù)合磨輥的制造方法，包括：將陶瓷預(yù)制件固定在輥皮襯板鑄型型腔表面，將砂箱放置在震動平臺上，先后順次澆注耐磨合金金屬液、碳鋼金屬液兩種材料；將開有鍵槽的輥皮襯板小頭依次裝配在設(shè)有卡槽的輥芯小頭內(nèi)，每安裝1塊輥皮襯板，將扁鐵敲入輥芯和輥皮襯板上端接觸面的鍵槽中鎖死固定，再將銷軸插入輥皮襯板側(cè)面的半圓形凹槽中，在安裝相鄰輥皮襯板時使兩塊襯板壓緊固定銷軸。本發(fā)明輥皮襯板與輥芯大量采用鍵槽與卡槽等內(nèi)固定，替代了輥皮襯板端面螺栓結(jié)構(gòu)，減少了打孔等機加工步驟；磨輥工作面由耐磨合金和金屬陶瓷復(fù)合材料交錯構(gòu)成，呈蜂窩狀，具有雙重耐磨性能。

易拆卸、可修復(fù)高耐磨陶瓷合金復(fù)合磨輥的制造方法 957     

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本發(fā)明公開了一種易拆卸、可修復(fù)高耐磨陶瓷合金復(fù)合磨輥的制造方法，包括：將陶瓷顆粒進行表面金屬化預(yù)處理；將預(yù)處理后的陶瓷顆粒與粘結(jié)劑均勻混合；在混合物中加陶瓷粉末并混合均勻；將顆?；旌衔锞鶆蜓b入泡沫陶瓷舟模具干燥得陶瓷預(yù)制件；將陶瓷預(yù)制件固定在輥皮襯板鑄型型腔表面得金屬陶瓷復(fù)合輥皮襯板；將基準(zhǔn)襯板上端面鉆有螺紋孔，其他襯板上端面開有鍵槽。本發(fā)明輥皮襯板與輥芯大量采用鍵槽與卡槽等內(nèi)固定，替代了輥皮襯板端面螺栓結(jié)構(gòu)，減少了打孔等機加工步驟；磨輥后期磨損后，無需更換輥芯，可以打磨焊縫，取出樹脂墊片，將磨損嚴(yán)重的輥皮襯板拆掉，安裝更換新的輥皮襯板后即可，可實現(xiàn)陶瓷磨輥的可修復(fù)，大大降低磨輥的采購成本。

用于汽車制造的渦輪葉片及其加工方法 935     

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本發(fā)明提供一種用于汽車制造的渦輪葉片及其加工方法，涉及汽車生產(chǎn)加工領(lǐng)域。該用于汽車制造的渦輪葉片，包括渦輪基座，所述渦輪基座的形狀呈圓臺狀，所述渦輪基座的外表面與弧形葉片一體澆注而成，所述渦輪基座的內(nèi)部為中空，所述渦輪基座的內(nèi)壁設(shè)置有銅金屬導(dǎo)熱層，所述渦輪基座的兩端固定連接有轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸的中軸線處開設(shè)有圓形通道，所述渦輪基座的內(nèi)部與圓形通道相連通。該用于汽車制造的渦輪葉片及其加工方法，通過將銅金屬導(dǎo)熱層上設(shè)置的塑料層以及塑料的弧形葉片可大大減輕渦輪葉片的重量，并可減少氣流推動渦輪葉片的推力，并減少因為金屬渦輪葉片在轉(zhuǎn)動過程中因為自重過大而造成的能量損失，并增加其燃油效率。

高強度稀土鋁合金焊絲及其制備方法 1168     

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本發(fā)明公開了一種高強度稀土鋁合金焊絲及其制備方法。本發(fā)明的高強度稀土鋁合金焊絲的制備方法，對鋁熔體進行爐內(nèi)精煉、在線除氣及在線過濾，采用水平引鑄工藝制備鋁合金焊絲桿坯，所制備的高強度稀土鋁合金焊絲包括按質(zhì)量百分比計的下述組分：Mg 5.7?6.5％，Mn 0.05?0.2％，Cr 0.05?0.2％，Ti 0.05?0.2％，F(xiàn)e≤0.15％，Si≤0.05％，Y 0.3?0.5％，Er 0.1?0.3％，Ce 0.01?0.05％，La 0.01?0.05％，其余為Al和不可避免的其它雜質(zhì)元素；其生產(chǎn)工藝簡單可靠，利用該方法制備的焊絲具有優(yōu)良的冶金質(zhì)量，力學(xué)性能穩(wěn)定、表面質(zhì)量較高，適用于自動化焊接工藝。

可拆卸式陶瓷合金復(fù)合磨輥的制造方法 932     

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本發(fā)明公開了一種可拆卸式陶瓷合金復(fù)合磨輥的制造方法，先將陶瓷顆粒與低熔點合金粉末用粘結(jié)劑混合均勻得混合物，將上述混合物填充于模具型腔內(nèi)成型，素坯連同模具一起放入干燥箱中干燥、燒結(jié)制得陶瓷預(yù)制件；取出燒結(jié)好的陶瓷預(yù)制件，將其固定在輥皮襯板鑄型型腔表面，然后澆注耐磨合金金屬液，得到表面由陶瓷預(yù)制件與耐磨合金材料呈冶金結(jié)合的輥皮襯板，最后將輥皮襯板固定在輥芯表面即可。本發(fā)明輥皮襯板尺寸小、重量輕，鑄件質(zhì)量、熱處理工藝易于控制，成品合格率高；輥皮襯板表面由高耐磨的陶瓷預(yù)制件與耐磨合金復(fù)合而成，具有雙重耐磨性能，同時也具有金屬材料的韌性；因輥皮襯板端面采用螺栓固定，可進行現(xiàn)場拆卸，然后更換新制輥皮襯板。

TiC基鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合耐磨增強體的制備方法 667     

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本發(fā)明公開了一種TiC基鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合耐磨增強體的制備方法，該制備方法是：TiC基鋼結(jié)硬質(zhì)合金材料與粘結(jié)劑混合均勻得混合物，將上述混合物填充于壓機模具型腔內(nèi)，混合物所受壓機壓強為50-70MPa，成型脫模，然后將增強體素坯放入真空爐內(nèi)燒結(jié)，冷卻出爐得TiC基鋼結(jié)硬質(zhì)合金復(fù)合增強體；該復(fù)合增強體經(jīng)噴砂處理后，在增強體表面噴涂一層鎳基合金粉末；將預(yù)熱處理后的增強體放在鑄型型腔的端面，然后把熔煉金屬母體材料形成的金屬液澆注到鑄型型腔，得到復(fù)合耐磨件。本發(fā)明增強體經(jīng)壓制而成，致密度高，在澆注過程中不易潰散，陶瓷顆粒能夠均勻彌散在金屬中，既提高了復(fù)合耐磨件的耐磨性，又保持了基體材料的抗沖擊性。

低成本、高耐磨陶瓷合金復(fù)合襯板的制造方法 829     

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本發(fā)明公開了一種低成本、高耐磨陶瓷合金復(fù)合襯板的制造方法，將預(yù)處理過的陶瓷顆粒與低熔點合金粉末用粘結(jié)劑混合均勻得混合物；將上述混合物填充于模具型腔內(nèi)成型，素坯連同模具一起放入干燥箱中干燥、真空爐中燒結(jié)得陶瓷預(yù)制件；將陶瓷預(yù)制件固定在陶瓷合金預(yù)制件鑄型型腔表面，然后澆注耐磨合金金屬液，得到陶瓷合金預(yù)制件；將陶瓷合金預(yù)制件進行熱處理；熔煉母體金屬材料形成金屬液，然后澆注進入鑄型型腔，得襯板底座，最后將陶瓷合金預(yù)制件焊接在襯板底座上。本發(fā)明的制造方法簡單，制得的復(fù)合襯板具有雙重耐磨性能，使用材料成本低，且易拆卸且更換新制陶瓷合金預(yù)制件并進行焊接，解決了復(fù)合襯板不可修復(fù)的難題，同時也降低襯板采購成本。

金屬-陶瓷預(yù)制件復(fù)合增強耐磨件及其制備方法 649     

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本發(fā)明公開了一種金屬-陶瓷預(yù)制件復(fù)合增強耐磨件，制備方法是：將陶瓷顆粒與自熔性合金粉末用聚乙烯醇混合均勻得混合物；將混合物填充于壓機模具型腔內(nèi)，采用壓力壓制，成型脫模后，素坯連同墊片一并放入干燥箱中干燥；將干燥后的素坯連同墊片一并放入真空爐燒結(jié)，冷卻出爐后得金屬-陶瓷復(fù)合預(yù)制件；該預(yù)制件經(jīng)噴砂處理后，在預(yù)制件表面噴涂一層鎳基自熔性合金粉末；將處理后的預(yù)制件放在鑄型型腔的端面，然后把熔煉金屬母體材料形成的金屬液澆注到鑄型型腔底部進行澆注，得到金屬-陶瓷預(yù)制件復(fù)合增強耐磨件。本發(fā)明的既提高了復(fù)合耐磨件的耐磨性，又提高了其抗沖擊性。

低成本、可修復(fù)陶瓷合金復(fù)合襯板的制造方法 1099     

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本發(fā)明公開了一種低成本、可修復(fù)陶瓷合金復(fù)合襯板的制造方法，包括：將陶瓷顆粒進行預(yù)處理；將陶瓷顆粒與粘結(jié)劑混合均勻得混合物；在混合物中加入陶瓷粉末并均勻混合得顆?；旌衔?；將顆?；旌衔锞鶆蜓b入泡沫陶瓷舟，緊實后放入干燥箱中干燥得陶瓷預(yù)制件；將陶瓷預(yù)制件固定在陶瓷合金耐磨件鑄型型腔表面，然后澆注耐磨合金金屬液，得到陶瓷合金耐磨件；將陶瓷合金耐磨件進行熱處理并機加工；熔煉母體金屬材料形成母體金屬液，然后澆注進入鑄型型腔，得襯板底座；將熱處理后的陶瓷合金耐磨件通過卡槽固定在襯板底座上，制造出一種低成本、可修復(fù)陶瓷合金復(fù)合襯板。本發(fā)明襯板表面陶瓷合金層是由高耐磨的陶瓷預(yù)制件與耐磨合金復(fù)合而成，具有雙重耐磨性能。

耐大電流鎂電解用石墨陽極及其制備工藝 998     

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本發(fā)明涉及一種耐大電流鎂電解用石墨陽極，是將占干料重量比為93?99%的延遲煅后石油焦、占干料重量比為1?3%的石墨碎料、添加劑Fe2O3和硬脂酸、占總重量比為20?30%的中溫改質(zhì)瀝青混捏后，進行壓型、焙燒、浸漬和石墨化等步驟制備而成；原料中還含有占干料重量比為0.5?5%的碳纖維短切料。本發(fā)明在制備時采用的石墨化工藝中，電極側(cè)面和爐體之間采用絕熱填料，電極端面與爐體之間的間隙中采用端部填充料，實現(xiàn)減小電阻率，減少電弧，減少電極端面的麻點的作用。

耐磨耐用型鋼絲繩的制備方法 868     

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本發(fā)明公開了一種耐磨耐用型鋼絲繩的制備方法，經(jīng)過原材料的準(zhǔn)備、包裹、注膠、絞合、繩頭澆鑄和質(zhì)檢步驟，完成耐磨耐用型鋼絲繩的制備；本發(fā)明的優(yōu)點在于：本發(fā)明通過在繩芯、第一繩層和第二繩層之間澆注凝膠，能夠有效的將繩芯、第一繩層和第二繩層的空隙進行填充，增強了整體的穩(wěn)固性，延長了使用壽命。本發(fā)明的繩頭澆鑄的熔融合金采用特定比例進行配合制備，不僅需要專業(yè)的冶金熔煉技術(shù)，而且其合金成分較難控制，不能很好地保證帚頭澆鑄質(zhì)量。同時，澆鑄溫度達到夏季450±10℃，冬季480±10℃，而400℃以上的溫度將會對碳鋼材料產(chǎn)生熱損傷，從而影響鋼絲繩整體破斷拉力試驗值。

MgLaNi基環(huán)保材料 727     

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本發(fā)明提供了一種MgLaNi基環(huán)保材料，MgLaNi基環(huán)保材料是由如下方法制備的：提供Mg、Ce、La、Y、Cu以及Ni金屬原料；按照預(yù)設(shè)化學(xué)式對Mg、Ce、La、Y、Cu以及Ni金屬原料進行稱重；將稱重之后的Mg、Ce、La、Y、Cu以及Ni金屬原料進行第一真空熔煉，得到初級MgLaNi基合金錠；對初級MgLaNi基合金錠進行破碎；對破碎之后的MgLaNi基合金進行單輥急冷以得到MgLaNi基合金條帶；對MgLaNi基合金條帶進行熱處理；對熱處理之后的MgLaNi基合金條進行研磨，得到MgLaNi基合金粉末；對MgLaNi基合金粉末進行球磨；對球磨之后的MgLaNi基合金粉末進行熱壓燒結(jié)。本發(fā)明提出了一種全新的MgLaNi基合金的粉末冶金制備方法，本發(fā)明的制備工藝相比于現(xiàn)有技術(shù)的工藝更為合理，能夠保證粉末粒徑，最大限度的減小合金成分偏聚，本發(fā)明的合金的最終性能能夠與預(yù)期值相吻合。

高強度鋁合金焊絲制備工藝 911     

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本發(fā)明公開了一種高強度鋁合金焊絲及其制備工藝。該制備方法包括：鋁液熔煉、爐內(nèi)精煉、在線精煉、連續(xù)鑄造、連續(xù)軋制、焊絲拉拔、刮削、超聲波清洗和真空包裝；在線精煉過程控制鋁液中氫含量≤0.1ml/100g，通過電磁過濾裝置在線過濾，有效去除鋁液中尺寸1μm以上夾雜，大幅提高了鋁液的純凈度，確保合金內(nèi)部組織均勻致密，改善了拉拔過程的斷絲問題，減少焊縫中夾雜和氣孔缺陷的形成，鑄造過程采用液位自動控制系統(tǒng)，結(jié)晶輪分區(qū)獨立冷卻，確保鑄態(tài)合金的冶金組織均勻穩(wěn)定，利用該方法制備的高強度鋁合金焊絲力學(xué)性能穩(wěn)定、組織均勻致密、表面質(zhì)量高，適用于自動化焊接工藝。

利用廢渣制備微晶材料的方法 935     

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本發(fā)明提供了一種利用廢渣制備微晶材料的方法，包括如下步驟：1）以石英砂廢渣、冶金礦渣、尾礦渣和污泥焚燒灰渣為原料，按照1：1：1：1的質(zhì)量比進行混合；2）將混合料送入高溫熔爐中加熱，在1400?1600℃下熔煉3?4h后制得玻璃液，水淬處理后獲得的基礎(chǔ)玻璃；3）將基礎(chǔ)玻璃磨細至小于80目，利用陶瓷壓力機在單軸壓力100?MPa下，將基礎(chǔ)玻璃均向壓制成長方形樣品，然后將樣品放入熱處理爐中進行熱處理，樣品經(jīng)拋光切割后得到微晶玻璃。本發(fā)明的利用廢渣制備微晶材料的方法：對廢渣利用率高，可達到60?70%。

鋁合金的制備方法 944     

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本發(fā)明是一種鋁合金的制備方法，包括以下制作步驟：一：原料準(zhǔn)備；二：放入熔煉爐中熔煉，在放入原料時將鋁放在最下層，當(dāng)鋁、硅、銅、釔、硅、鉻原料經(jīng)熔煉熔化后，對混合物進行測溫，當(dāng)溫度達到825～855℃時，采用除渣裝置將熔液表面的浮渣清除，再按重量比加入鎂，使用攪拌設(shè)備將爐內(nèi)的熔液攪拌10～15分鐘，然后使用冶金除渣裝置進行再次除渣后，再加入鎘、鐿、釤、鋱的原料，攪拌20～30分鐘，用鐘罩壓入六氰乙烷進行除氣除渣，靜置20～30min，扒渣、過濾，即制成鋁合金熔液；三：精料；四：鑄造擠壓成型；五：均勻化退火處理；六：冷卻；七：熱處理。本發(fā)明通過合理的擠壓和熱處理工藝提高了合金的力學(xué)性能，使得鋁合金的抗拉強度達到370MPa以上。

粉末冶金的溶滲結(jié)合方法 795     

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本發(fā)明提供一種粉末冶金的溶滲結(jié)合方法，涉及粉末冶金領(lǐng)域。該粉末冶金的溶滲結(jié)合方法，包括以下步驟：S1.原料制備：根據(jù)加工零件選取粉末冶金材料，然后將材料投放至研磨機中進行研磨處理，S2.毛坯成型：將S1中的冶金粉末原料放置在成型模具中，然后使用壓制成型機進行壓制并使其成型，S3.燒結(jié)處理：將S2中所得到的成型毛坯投放至燒結(jié)爐的內(nèi)部進行燒結(jié)處理，S4.溶滲加工結(jié)合：將熱處理毛坯投放至溶滲爐的內(nèi)部與溶滲劑結(jié)合進行溶滲處理。通過合理的溶滲加工工藝，使得在進行溶滲加工時對零件的溶滲效率更高，并且該工藝加工操作簡單，能夠節(jié)省加工過程中所需的時間，同時有利于零件生產(chǎn)的快速進行。

提高熔融效率的熔煉爐 651     

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本實用新型公開了一種提高熔融效率的熔煉爐，涉及冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域；旨在解決熔煉爐的上爐體直接放置在下爐體上表面，二者之間存有較大空隙，易使?fàn)t體的熱能不斷從空隙處向外逸散，進而極大地降低了爐體的熔融效率的技術(shù)問題，其技術(shù)方案要點是設(shè)置隔熱環(huán)槽和與之相適配的抵接環(huán)條，以減少爐體與爐蓋之間的空隙，進而減少爐體內(nèi)熱能向外逸散的現(xiàn)象；設(shè)置環(huán)繞于抵接環(huán)條外周邊的密封板，使其密閉于爐體外側(cè)壁，以進一步保障爐體內(nèi)的熱能不易向外逸散，達到了提高熔煉爐對金屬的熔融效率的效果。

鋁合金擠壓成型用分流式模具及其工作方法 1494     

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擠壓成型是一種常用的工業(yè)加工技術(shù)，常用于加工散熱器型材、鋁/鈦管材、建筑鋁型材、工具異形鋁材等產(chǎn)品。在擠壓模具生產(chǎn)中，管材分為有縫管和無縫管，有縫管是采用平面分流擠壓模生產(chǎn)的，有縫管由于有焊縫存在，所以承壓和耐壓性能比較差?，F(xiàn)有的鋁合金分流擠壓模具大多通過一個上模和一個下模配合，通過外力強制擠壓的形式形成產(chǎn)品，但是擠壓時并不具有導(dǎo)向功能，擠壓受力面積相對較為分散，導(dǎo)致擠壓成型的速度較慢，成型效率較低。本發(fā)明涉及模具技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鋁合金擠壓成型用分流式模具及其工作方法。

冶金機械用零部件夾持裝置 547     

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本發(fā)明涉及冶金機械技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種冶金機械用零部件夾持裝置。

鍋爐燃料送料裝置 846     

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螺旋式進料機在通過螺旋絞龍將燃料輸送進鍋爐等燃燒設(shè)備內(nèi)內(nèi)進行燃燒時，由于送料管道的進料口和鍋爐內(nèi)連通，鍋爐的燃燒設(shè)備在燃燒過程中會產(chǎn)生大量的熱氣，鍋爐燃燒的熱氣會隨著氣流向進料口竄氣。若反竄氣體溫度較高，則易導(dǎo)致螺旋給料機內(nèi)燃料變性結(jié)焦、造成堵塞、影響加料，嚴(yán)重時還可能引起著火、燒毀絞龍葉片及螺旋軸。本發(fā)明提供一種鍋爐燃料送料裝置，以解決現(xiàn)有的裝置在焚燒過程中竄氣的問題。

熱鑄用鵝頸裝置及其多滑塊壓鑄機 940     

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多滑塊壓鑄機系統(tǒng)中，用于填充液態(tài)金屬的注射系統(tǒng)為鵝頸裝置，其鵝頸裝置用于在滑動模具處于關(guān)摸位置時，將具有壓力的液態(tài)鑄造材料注射入滑動模具的模腔內(nèi)。本發(fā)明涉及金屬鑄造技術(shù)領(lǐng)域，具體地，涉及熱鑄用鵝頸裝置及其多滑塊壓鑄機。

用于冶金行業(yè)軋輥加工高效率三導(dǎo)軌重型螺紋銑床 761     

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銑床在工作時，工件裝在工作臺上或分度頭等附件上，銑刀旋轉(zhuǎn)為主運動，輔以工作臺或銑頭的進給運動，工件即可獲得所需的加工表面。由于是多刃斷續(xù)切削，因而銑床的生產(chǎn)率較高。簡單來說，銑床可以對工件進行銑削、鉆削和鏜孔加工的機床。目前的用于冶金行業(yè)軋輥加工的銑床結(jié)構(gòu)單一，加工效率低，因此，有必要進行改進。