處理焊錫電解陽極泥的方法 815     

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本發(fā)明公開了一種處理焊錫電解陽極泥的方法，包括如下步驟：焙燒脫氟：將焊錫電解陽極泥在空氣中焙燒，并獲得焙燒渣及含氟煙氣；真空還原熔煉：將獲得的焙燒渣置于真空爐中，并在向真空爐內(nèi)填入還原煤炭后，進行真空還原熔煉，真空還原熔煉結(jié)束后獲得還原渣及合金；真空蒸餾及冷凝：將獲得的合金在真空爐中進行真空蒸餾，此時真空爐內(nèi)合金中的銻和鉍揮發(fā)并產(chǎn)生揮發(fā)氣體，揮發(fā)氣體通入冷凝管進行冷凝收集，進而獲得鉍銻物料，合金中的銻和鉍揮發(fā)后，合金變?yōu)楦诲a合金，實現(xiàn)了焊錫電解陽極泥中銻鉍與錫的有效分離。本發(fā)明在進行的過程中，能夠?qū)崿F(xiàn)焊錫電解陽極泥中銻鉍與錫的有效分離，且整個過程中清潔、環(huán)保，有利于進行推廣運用。

移動式真空分離凈化定量加注油機 1104     

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本實用新型屬于加注油機技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及移動式真空分離凈化定量加注油機，包括安裝支架，安裝支架下側(cè)連接有四個萬向輪，安裝支架的左側(cè)連接有油桶，油桶的出油端連接有粗過濾器，粗過濾器連接有加熱器，加熱器連接有真空罐，真空罐連接有緩沖器，緩沖器上設(shè)有自動泄氣閥，緩沖器連接有冷卻器，冷卻器連接有集水器，集水器連接有水箱，水箱上設(shè)有排水閥，集水器連接有真空泵，真空罐連接有排油泵，排油泵連接有止回閥，止回閥與排油泵之間連接有壓力表，止回閥連接有精過濾器，精過濾器連接有采樣閥，精過濾器連接有儲油箱，儲油箱連接有定量加油電機，定量加油電機連接有加油槍接口，定量加油電機連接有定量加油控制柜。

連續(xù)浸出菱錳礦的裝置 1062     

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本實用新型涉及一種連續(xù)浸出菱錳礦的裝置，屬于濕法冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。該連續(xù)浸出菱錳礦的裝置，包括若干個依次傾斜設(shè)置的各級浸出槽、與各級浸出槽連通且安裝各級浸出槽側(cè)方的傾斜設(shè)置的浸出溜槽以及與各級浸出槽頂部相通的酸霧匯集管，每個浸出槽均包括槽體、空氣進口管、攪拌槳、固定支架、進料口、攪拌電機、酸霧口、自溢槽、攪拌軸、自溢進料口、清洗管口、陽極液口、觀察口、電機固定裝置、硫酸口和自溢管。本實用新型實用于菱錳礦的浸出，設(shè)計合理，操作簡單，安全，攪拌均勻，菱錳礦浸出率高。

自動化包裝裝置 728     

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本實用新型涉及冶金及化工生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種自動化包裝裝置，包括基座、牽引鋼索和下料支架，所述基座成對設(shè)置在場地兩側(cè)，所述基座的頂部兩側(cè)均固定連接有導(dǎo)軌，所述導(dǎo)軌的頂部設(shè)置有輪架車，所述基座的頂部位于兩側(cè)的導(dǎo)軌之間均設(shè)置有滑輪，所述牽引鋼索的兩端分別繞過同側(cè)的滑輪并固定連接在輪架車的兩端，所述輪架車的頂部設(shè)置有稱重傳感器，所述稱重傳感器的頂部設(shè)置有稱重支架。本實用新型中，稱重傳感器適時反饋物料重量，避免以往人工裝運時噸包之間重量不一的情況，便于統(tǒng)一生產(chǎn)標準，當達到預(yù)設(shè)重量時，利用牽引鋼索向外拉動輪架車，待噸包放下后，將輪架車拉回包裝區(qū)域，重復(fù)動作即可實現(xiàn)自動化包裝。

新型錳粒子烘烤裝置 815     

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本實用新型公開了一種新型錳粒子烘烤裝置，具體涉及冶金化工技術(shù)領(lǐng)域，包括固定架，所述固定架內(nèi)部兩端對應(yīng)設(shè)有第一固定筒和第二固定筒，所述第一固定筒和第二固定筒之間設(shè)有轉(zhuǎn)筒，所述轉(zhuǎn)筒下方設(shè)有振動筒，所述轉(zhuǎn)筒內(nèi)部設(shè)有烘烤筒，所述轉(zhuǎn)筒和烘烤筒之間環(huán)繞設(shè)有連接桿，所述轉(zhuǎn)筒內(nèi)側(cè)環(huán)繞開設(shè)有活動槽，所述連接桿一端固定連接彈簧，且連接桿一端和彈簧均設(shè)于活動槽內(nèi)部，所述烘烤筒內(nèi)壁設(shè)有擋板，所述擋板包括粘塵墊和濾網(wǎng)。本實用新型可更好的對錳粒子物料表面的水分、灰塵、廢屑等雜質(zhì)進行清理，使烘烤干燥后的錳粒子物料更加潔凈，可均勻的對錳粒子物料進行真空冷干燥烘烤，避免高溫使錳粒子物料變色，從而保證錳粒子物料的品質(zhì)。

木聯(lián)體隔膜框 843     

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本實用新型公開了一種木聯(lián)體隔膜框，具體涉及冶金化工技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)領(lǐng)域，包括箱體，所述箱體內(nèi)部設(shè)置有第一電動推桿，所述第一電動推桿輸出端設(shè)置有固定板，所述固定板遠離第一電動推桿的一側(cè)設(shè)置有夾持板，所述夾持板內(nèi)部設(shè)置有膨脹條，所述固定板內(nèi)部設(shè)置有連接管，所述連接管包括有第一連接管和第二連接管，所述第一連接管遠離第一電動推桿的一側(cè)設(shè)置有出液口，所述第二連接管靠近夾持板的一側(cè)設(shè)置有入液口。本實用新型通過設(shè)有滑板和膨脹條，膨脹條會吸收水分膨脹，從而會將隔膜板與夾持板之間的縫隙填滿，可避免電解液泄漏，提高連接的密封性，本實用新型，將隔膜板與滑板連為一體，可循環(huán)使用，工作效率高。

利用微波從硫砷鐵礦中提取金的方法 693     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種利用微波從硫砷鐵礦中提取金的方法。通過對硫砷鐵礦進行一次微波處理，利用微波特有的性質(zhì)，微波作用在物質(zhì)分子上，使分子運動加速并發(fā)生相互摩擦，產(chǎn)生大量熱量，從而加速反應(yīng)，大大縮短了反應(yīng)時間，提高了生產(chǎn)效率，確保了金的提取率，并在浸出時，再次采用微波反應(yīng)釜發(fā)出的微波使物料繼續(xù)強化反應(yīng)分解，從而大大提高了金的浸出率，不僅如此，采用微波反應(yīng)還大大縮短了反應(yīng)時間，由原來的72h縮短到2h以內(nèi)，大大提高了生產(chǎn)效率。

自動包裝設(shè)備 776     

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本實用新型涉及一種冶金及化工生產(chǎn)用裝置領(lǐng)域，公開了一種自動包裝設(shè)備，包括整體支架，所述整體支架前端左右兩側(cè)均固定連接有電機，所述電機輸出端均固定連接有滑輪，所述整體支架頂端前側(cè)和后側(cè)均固定連接有軌道，兩個所述軌道頂端均設(shè)置在兩個輪架底端的相應(yīng)位置，兩個所述輪架頂端前側(cè)和后側(cè)均固定連接有兩個稱重傳感器，其中兩個所述稱重傳感器左端均固定連接有第二連接柱，兩個所述第二連接柱內(nèi)側(cè)端均固定連接在稱重支架的外側(cè)端。本實用新型中，通過設(shè)置有稱重系統(tǒng)，可以精確地使每個噸袋里的錳片重量相同，而且包裝設(shè)備可自動進行錳片的包裝，不但提高了工作效率，還能減少人力成本。

擾流裝置以及攪拌桶 1069     

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本實用新型涉及冶金設(shè)備領(lǐng)域，具體而言，涉及一種擾流裝置以及攪拌桶。該擾流裝置包括至少一個擾流件，擾流件包括擾流端以及用于與攪拌容器的內(nèi)壁可拆卸連接的連接端，擾流端與連接端相對，擾流端具有一條擾流凸脊，連接端設(shè)置有多個安裝凹槽。將該擾流裝置安裝于攪拌容器內(nèi)，能夠有效地提升攪拌容器的攪拌效果，加快不同物料之間的反應(yīng)速度，提高混合效率。該攪拌桶結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，其能夠顯著提升攪拌效果，并使物料混合更為均勻，提高混合效率。

制備含耐高溫聚合物高阻尼鎂基復(fù)合材料的新工藝 863     

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本發(fā)明公開了一種制備含耐高溫聚合物高阻尼鎂基復(fù)合材料的新工藝，包括以下步驟：以純鎂、AZ91D或AZ31的金屬粉末作為基體金屬，以粉末狀耐高溫聚合物聚酰亞胺（PI）、聚砜(PSF)、聚苯硫醚(PPS)、聚醚醚酮(PEEK)或聚醚砜(PES)作為增強體材料；采用化學鍍的工藝在增強體表面制備金屬鎳涂層，通過采用堿性條件下控制不同的沉積時間來得到不同厚度的涂層；采用在有機溶劑中攪拌混合——真空抽濾——真空烘干的工藝來將基體金屬粉末和具有金屬鎳涂層的增強體粉末進行混粉。本發(fā)明采用粉末冶金的方法來制備鎂基復(fù)合材料，所制備的鎂基復(fù)合材料具有比傳統(tǒng)的阻尼合金材料更低的密度，比基體更優(yōu)良的阻尼性能，其阻尼性能可達到0.015的高阻尼范圍。

微波反應(yīng)裝置 944     

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本實用新型涉及一種微波反應(yīng)裝置，屬于微波冶金技術(shù)領(lǐng)域。該微波反應(yīng)裝置，包括微波裝置和反應(yīng)系統(tǒng)，微波裝置和反應(yīng)系統(tǒng)為一體化的箱式結(jié)構(gòu)；所述反應(yīng)系統(tǒng)包括圓形三角凹槽底座、四頸燒瓶、球形冷凝管、恒壓滴液漏斗、攪拌軸、攪拌電機和固定支架。本微波反應(yīng)裝置加熱均勻、操作簡單、周期短、裝置一體化、實時監(jiān)控反應(yīng)釜的環(huán)境，同時可用于礦物浸出、溶液萃取、有機高分子合成加熱。

磁黃鐵礦的微波提取方法 793     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種磁黃鐵礦的微波提取方法。通過對磁黃鐵礦預(yù)處理步驟中，溶液中氧化還原電勢電位進行控制，使金的損失率不超過千分之一，并進一步在浸出工序中，利用微波特有的性質(zhì)，微波作用在物質(zhì)分子上，使分子運動加速并發(fā)生相互摩擦，產(chǎn)生大量熱量，從而加速反應(yīng)，大大縮短了反應(yīng)時間，提高了生產(chǎn)效率。并且大大提高了金的浸出率。

磁黃鐵礦的處理工藝 1167     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種磁黃鐵礦的處理工藝。通過在浸出工序中，采用超聲波振蕩器發(fā)出的超聲波通過超聲波振頭轉(zhuǎn)換成高頻振動，破壞并清洗物料顆粒表面，使物料繼續(xù)被強化反應(yīng)分解，從而大大提高了金的浸出率，大大縮短了反應(yīng)時間，提高了生產(chǎn)效率。采用吸附、解吸的方法收取金元素，在前期氰化時，金元素以絡(luò)合物的形式存在于溶液中，而金元素的絡(luò)合物極易被吸附在活性炭表面，從而實現(xiàn)了金元素與溶液的分離，并且分離過程中損失的金元素較少。

冶煉廢渣預(yù)處理工藝 1109     

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本發(fā)明涉及冶金生產(chǎn)的技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種冶煉廢渣預(yù)處理工藝，包括支撐座、環(huán)形架和破碎桶。本發(fā)明可將冶煉廢渣進行分級破碎，采用的破碎機構(gòu)是利用攪拌葉片上下兩側(cè)四棱錐結(jié)構(gòu)的破碎刀對冶煉廢渣進行破碎，從而提高了破碎機構(gòu)對冶煉廢渣破碎的速度，而篩分板在篩分的過程中向上移動，使得破碎刀與篩分板始終靠近，從而保證了破碎刀充分的對冶煉廢渣進行破碎，提高了冶煉廢渣破碎的充分性，以便于對冶煉廢渣進行回收利用，同時也避免了破碎刀下側(cè)的冶煉廢渣與破碎刀之間的距離較遠，導(dǎo)致冶煉廢渣難以得到充分破碎的問題。

金的超聲提取工藝 998     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種金的超聲提取工藝。通過對黃鐵礦進行一次超聲處理，利用超聲的空化效應(yīng)、熱效應(yīng)和機械效作用，使得黃鐵礦表面物質(zhì)被脫出率達到了92％以上，同時將金在該步驟的損失率低于千分之一，從而確保了金的提取率，接著在浸出時，再次進行超聲處理，使物料繼續(xù)被強化反應(yīng)分解，從而大大提高了金的浸出率，達到98.9％以上。不僅如此，采用超聲反應(yīng)還大大縮短了反應(yīng)時間，由原來的72h縮短到1h以內(nèi)，大大提高了生產(chǎn)效率。

連續(xù)規(guī)?；a(chǎn)一氧化錳的方法 680     

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本發(fā)明提供了一種連續(xù)規(guī)模化生產(chǎn)一氧化錳的方法，該方法以金屬錳粉和水蒸氣為原料進行高溫反應(yīng)，金屬錳粉通過輸送裝置連續(xù)進料至反應(yīng)區(qū)的始端，水蒸氣從反應(yīng)產(chǎn)物離開反應(yīng)區(qū)的末端通入，水蒸氣在反應(yīng)區(qū)相對于金屬錳粉的進料呈逆向接觸并連續(xù)反應(yīng)，待反應(yīng)完成后出爐的物料即為一氧化錳產(chǎn)品。本發(fā)明的方法，工藝構(gòu)思巧妙，工藝流程簡單，主要原料僅使用金屬錳粉與水蒸氣，簡單易得，生產(chǎn)過程連續(xù)，生產(chǎn)效率高，成本低，產(chǎn)品純度高，可避免箱式氣氛爐類生產(chǎn)裝置需反復(fù)升溫降溫的操作，可滿足化工、冶金及電池等行業(yè)的要求，且對環(huán)境友好，易于實現(xiàn)連續(xù)規(guī)?；a(chǎn)。

新型高效攪拌機 1061     

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本實用新型公開了一種新型高效攪拌機，具體涉及冶金化工領(lǐng)域，包括攪拌桶，所述攪拌桶的頂部通過螺栓固定有桶蓋，所述攪拌桶的一側(cè)外壁頂端安裝有驅(qū)動電機，所述驅(qū)動電機的輸出軸為豎向設(shè)置，所述驅(qū)動電機的頂端安裝有第一飛輪，所述攪拌桶的內(nèi)部設(shè)置有轉(zhuǎn)桿，所述轉(zhuǎn)桿的頂端穿過桶蓋延伸至攪拌桶的頂部。本實用新型通過設(shè)置有螺筒和螺桿，使用時，通過啟動驅(qū)動電機，使得轉(zhuǎn)桿隨著第二飛輪轉(zhuǎn)動，由于攪拌葉安裝在轉(zhuǎn)桿上，使得攪拌葉隨著轉(zhuǎn)桿一起轉(zhuǎn)動對溶液進行攪拌，通過改變攪拌葉和轉(zhuǎn)桿之間的角度，可以改變攪拌葉的攪拌面，從而可以根據(jù)實際攪拌位面的需求進行調(diào)整，滿足不同的攪拌需求。

從磁黃鐵礦中提取金的方法 897     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種從磁黃鐵礦中提取金的方法，通過對磁黃鐵礦預(yù)處理步驟中，溶液中氧化還原電勢電位進行控制，使得溶液中的氧化還原的電勢電位維持在450mv以下，進而使得磁黃鐵礦表面物質(zhì)被脫出率達到了85％以上，同時也降低了金在預(yù)處理步驟的損失率不超過千分之一，進而確保了從磁黃鐵礦中提取金的提取率，也降低了提取金的成本，并且降低了提取金工藝所帶來的環(huán)境污染。

去除硫酸鹽溶液中鈣鎂離子的方法和硫酸鹽溶液 973     

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本發(fā)明提供一種去除硫酸鹽溶液中鈣鎂離子的方法和硫酸鹽溶液，涉及濕法冶金領(lǐng)域。去除硫酸鹽溶液中鈣鎂離子的方法，包括：將硫酸鋁與所述硫酸鹽溶液混合得到混合溶液，然后調(diào)節(jié)所述混合溶液的pH至酸性或中性；將調(diào)節(jié)pH之后的混合溶液與氟化物反應(yīng)，然后過濾即可。硫酸鹽溶液，使用所述的方法制得本申請?zhí)峁┑娜コ蛩猁}溶液中鈣鎂離子的方法，工藝流程短、設(shè)備投入少、成本低，處理后的硫酸鹽溶液中鈣鎂含量滿足電池級品質(zhì)要求。

從黃鐵礦中提取金的方法 667     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種從黃鐵礦中提取金的方法，通過對黃鐵礦進行預(yù)處理，使得賦存在黃鐵礦中的金從黃鐵礦的晶體格子中裸露出來，進而確保了金在浸取步驟中，能夠與鹽酸和次氯酸鈣進行反應(yīng)，進而溶于容易中，再向溶液中加入堿性陰離子樹脂溶液，使得黃鐵礦中的金和鉑被吸附在堿性陰離子樹脂溶液，進而達到富集的狀態(tài)，使得金的濃度越來越大，避免了低濃度不易提取金的技術(shù)難題，從而提高了從黃鐵礦中提取金的提取率，尤其是在分離步驟中，再采用硫脲對金進行解析與加入還原劑對金進行還原處理，進而使得金和鉑被分離出來，進一步提高了金的提取率，降低了金的提取成本。

含砷鐵渣的砷鐵分離的方法 760     

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本發(fā)明提供一種含砷鐵渣的砷鐵分離的方法，涉及濕法冶金領(lǐng)域。含砷鐵渣的砷鐵分離的方法，包括：將包括含砷鐵渣和硫酸在內(nèi)的原料混合得到第一混合溶液，第一反應(yīng)后進行第一固液分離得到第一濾液；將包括所述第一濾液和硫化鈉在內(nèi)的物料混合得到第二混合溶液，第二反應(yīng)后進行第二固液分離得到第二濾液和硫化亞砷渣；將包括所述第二濾液和雙氧水在內(nèi)的物料混合，第三反應(yīng)后再加入堿性物質(zhì)得到第三混合溶液，第四反應(yīng)之后進行第三固液分離得到第三濾液和除鐵渣。本申請?zhí)峁┑暮殍F渣的砷鐵分離的方法，處理成本低、砷鐵分離效果好，有利于砷的環(huán)保處理。

二氧化錳礦浸出硫酸錳工藝中壓濾濾渣的洗滌方法 1074     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種二氧化錳礦浸出硫酸錳工藝中壓濾濾渣的洗滌方法，包括以下步驟：步驟一：先將第一容器和第二容器放置在廢水過濾池中，廢水過濾池的出水端經(jīng)過水泵連通第一容器和第二容器的進水端，在第一容器和第二容器之間上下位置連通水管和水泵，將曝氣機放入到廢水過濾池中。本發(fā)明通過在第一容器和第二容器之間設(shè)置水泵和水管，可以利用兩個水泵，分別將第一容器內(nèi)的水輸入到第二容器內(nèi)沖洗洗滌，將第二容器內(nèi)的水輸入到第一容器內(nèi)沖洗洗滌，從而實現(xiàn)第一容器和第二容器的相互對沖洗滌，比起傳統(tǒng)依次通過四個容器洗滌的方式，提升了洗滌的效率。

硫砷鐵礦的提取方法 1017     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種硫砷鐵礦的提取方法。首先，將硫砷鐵礦粉碎，并加入硝酸溶液、亞硝酸鈉以及過氧化物進行超聲處理，接著加入鹽酸及次氯酸鈣，再次進行超聲處理，過濾并將獲得的含金濾液用堿性陰離子樹脂溶液浸出，再次過濾并加入硫脲溶液解析，再加入還原劑還原處理，然后進行過濾，將獲得的濾渣烘干，即得金粉。通過各個步驟中工藝參數(shù)的嚴格控制，使得金的提取率達到97.9％以上。

電解錳渣微波堿熔活化制備高吸附量沸石的方法 848     

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本發(fā)明涉及一種電解錳渣微波堿熔活化制備高吸附量沸石的方法，屬于冶金固體廢物資源化利用技術(shù)領(lǐng)域。將電解錳渣粉碎后，采用電解錳陽極液配制成料漿，浸出10～60min，固液分離后，得到的固體為富硅錳渣；將得到的富硅錳渣與活化劑混合均勻后置于石墨坩堝中，然后將載有物料的坩堝置于微波反應(yīng)器中加熱焙燒，取出冷卻至室溫并磨細至過150目篩得到焙砂；于得到的焙砂中加入氫氧化鈉稀溶液并混合均勻，然后向其中逐滴加入鋁酸鈉溶液，升溫快速攪拌，靜置得到晶化漿液；將得到的晶化漿液過濾、洗滌至中性、干燥得到高吸附量沸石。本方法工藝簡單、條件溫和、綠色節(jié)能，還可以回收錳，真正實現(xiàn)了電解錳渣的資源化利用，具有很好的經(jīng)濟和環(huán)境效益。

制備金屬硫酸鹽的方法 1001     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種制備金屬硫酸鹽的方法。該方法包括：在混合條件下，將濃硫酸與金屬硫化物原料進行氧化反應(yīng)以得到氧化后物料I；控制所述濃硫酸的加料方式，使得進行所述氧化反應(yīng)的體系為非漿料的固態(tài)物體系。本發(fā)明提供的方法具有工藝簡單，生產(chǎn)成本低廉的優(yōu)點，能夠?qū)崿F(xiàn)金屬硫酸鹽連續(xù)化和規(guī)?；纳a(chǎn)。

硫酸鎳提純方法 992     

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一種硫酸鎳提純方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。硫酸鎳提純方法包括在酸性條件下，采用第一萃取劑對硫酸鎳處理液進行第一次萃取使硫酸鎳處理液中的金屬離子進入有機相，分離得到第一有機溶液和第一水溶液；采用硫酸對第一有機溶液進行第一次洗滌，分離得到第二有機溶液和第二水溶液；采用硫酸對第二有機溶液進行第二次洗滌，分離得到第三有機溶液和第三水溶液；采用第二萃取劑對第三水溶液進行第二次萃取使鎂離子進入有機相，分離得到第四有機溶液和硫酸鎳溶液。此提純方法工藝流程短，在提純工藝中并沒有引入新的雜質(zhì)，得到的硫酸鎳溶液純度高、品質(zhì)好。

超聲波浸出裝置 1046     

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本實用新型涉及一種超聲波浸出裝置，屬于超聲波濕法冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。該超聲波浸出裝置，包括箱式反應(yīng)柜、浸出裝置和超聲波發(fā)生裝置，所述浸出裝置包括雙層冷卻循環(huán)反應(yīng)釜、集熱式恒溫水浴鍋、底座支架和攪拌磁子，超聲波發(fā)生裝置包括超聲波轉(zhuǎn)能器、循環(huán)水冷卻裝置和超聲波導(dǎo)出裝置。本實用新型針對現(xiàn)有技術(shù)中的浸出裝置中反應(yīng)釜只能升溫，不能降溫的缺點，提供一種反應(yīng)釜能降溫的超聲波浸出裝置。且該超聲波浸出裝置結(jié)構(gòu)簡單、控制裝置統(tǒng)一、易于操作，能夠有效的實現(xiàn)濕法冶金浸出反應(yīng)，并且浸出效率高、性能穩(wěn)定。

從硫砷鐵礦中提取金的方法 809     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種從硫砷鐵礦中提取金的方法，通過在預(yù)處理步驟中，對溶液的電勢電位的控制，使得溶液中的電勢電位維持在450mv以下，進而避免了金的大量損失，使得金的損失率不超過千分之一，并且能夠使雜質(zhì)物質(zhì)被大量的脫出，使得金完全裸露在表面，為浸取步驟做了基礎(chǔ)；并在浸取步驟中，同樣對溶液中的電勢電位進行控制，使得電勢電位維持在1000-2000mv，進而使得金的浸出率維持在95％以上，大大的促進了金的提取回收率，降低了金的提取回收成本。

高溫旋轉(zhuǎn)焙燒多元含汞危險固廢物回收汞的方法 1160     

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本發(fā)明公開了一種高溫旋轉(zhuǎn)焙燒多元含汞危險固廢物回收汞的方法，屬環(huán)保、冶金領(lǐng)域。包括如下步驟：將多元含汞固廢物，即有色冶金渣、煙道灰、廢觸媒破碎為130~150μm；配入含汞固廢物總量20~40%的生石灰，不斷攪拌，溫度為70~90℃，時間為2h，該步驟使汞的化合物轉(zhuǎn)變?yōu)檠趸?；采用高溫旋轉(zhuǎn)爐進行焙燒，焙燒溫度為750~850℃，時間為2~8h，使氧化汞分解變?yōu)楣魵?；采用旋風收塵后再進行布袋收塵，對含汞蒸氣進行除塵；采用管式冷凝設(shè)備將汞蒸氣進行兩級冷凝回收，并冷凝收集在集汞槽內(nèi)；采用填料吸附塔回收含汞尾氣。本發(fā)明能解決多元含汞固廢物堆放困難，污染環(huán)境，并回收汞，提高其經(jīng)濟價值。

利用堿式鹽法生產(chǎn)無氟超純一水硫酸錳的方法 1039     

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本發(fā)明公開了一種利用堿式鹽法生產(chǎn)無氟超純一水硫酸錳的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域，利用在pH值8～9.5區(qū)間內(nèi)Mg²⁺離子不能形成Mg(OH)₂沉淀，Ca²⁺離子生成Ca(OH)₂，其溶解度較大，EDTA的加入螯合了鈣離子，抑制了硫酸鈣在堿式硫酸錳沉出時的同離子效應(yīng)。產(chǎn)品中沒有氟的污染，鈣、鎂、鉀、鈉元素的含量極低，產(chǎn)品中鈣、鎂、鉀、鈉元素的含量分別為，Ca:0.00005～0.0005％，Mg:0.00002～0.0005％，K:0.00005～0.0002％，Na:0.00005～0.0002％，遠低于超純一水硫酸錳的品質(zhì)。