低成本提高燒結(jié)釹鐵硼矯頑力的方法 725     

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本發(fā)明公開了一種低成本提高燒結(jié)釹鐵硼矯頑力的方法，包括：將鐠釹片和鏑片分別進(jìn)行氫爆得到1～3mm的粗粉，取傳統(tǒng)工藝氫爆后的釹鐵硼合金粉末重量的0～0.5％的鐠釹粉和釹鐵硼合金粉末重量的0～0.5％的鏑粉，加入到所述氫爆后的釹鐵硼合金粉末中，所述鐠釹粉和鏑粉總的添加量是所述氫爆后釹鐵硼粉末重量的0.1～0.5％，將混合后的釹鐵硼合金粉末、鐠釹粉和鏑粉在三維混粉機(jī)中混合1～2h得第一混合粗粉，再進(jìn)一步制粉，壓坯、真空燒結(jié)回火制得釹鐵硼磁體。本發(fā)明通過將單獨(dú)制備的純稀土粉末加入到釹鐵硼合金粉末中，使純稀土更有目的性地進(jìn)入到釹鐵硼的晶界相，添加少量的稀土金屬粉末，即可提高釹鐵硼磁體的矯頑力，而對(duì)釹鐵硼磁體剩磁的影響甚微。

顆粒彌散增強(qiáng)合金粉末的制備方法及應(yīng)用 1021     

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本發(fā)明公開了一種顆粒彌散增強(qiáng)合金粉末的制備方法，包括：將彌散增強(qiáng)用陶瓷粉末添加到合金粉末中，形成復(fù)合粉末；將復(fù)合粉末混合均勻，形成合金粉末包圍陶瓷粉末的狀態(tài)；將混合后的粉末作為原材料，采用粉末冶金壓制的工藝方法模壓成棒材；壓制成形的棒材形坯脫模后，進(jìn)行棒材高溫真空燒結(jié)強(qiáng)化；將棒材作為旋轉(zhuǎn)電極法制備粉末的原材料，進(jìn)行旋轉(zhuǎn)制粉，形成顆粒彌散增強(qiáng)合金粉末。本發(fā)明還公開了上述制備方法制備的顆粒彌散增強(qiáng)合金粉末在激光增材制造中的應(yīng)用。通過本發(fā)明的上述制備方法制備的粉末既能保持合金粉末SLM成形鋪粉過程的順利進(jìn)行，也能達(dá)到顆粒彌散增強(qiáng)零件的目的。

碳化硅復(fù)合材料及制備方法 676     

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本申請(qǐng)公開了一種碳化硅復(fù)合材料制備方法，包括：取碳納米管和碳化硅粉，二者固體成份比例范圍為2：98到5：95；將碳納米管配制成濃度3％?10％的碳納米管水溶液；將碳化硅粉投入所述碳納米管水溶液，球磨制成碳化硅混合漿料；將所述碳化硅混合漿料制成碳化硅復(fù)合坯體；將所述碳化硅復(fù)合坯體真空燒結(jié)，制成碳化硅復(fù)合材料。一種碳化硅復(fù)合材料，由碳納米管和碳化硅制成，其中碳納米管的固體含量為2％～5％(質(zhì)量)，其余為碳化硅。本發(fā)明解決了半導(dǎo)體用碳化硅陶瓷機(jī)械加工時(shí)崩瓷問題，進(jìn)一步提高了產(chǎn)品合格率和碳化硅陶瓷韌性，增強(qiáng)了碳化硅材料抗彎強(qiáng)度。

提高燒結(jié)釹鐵硼矯頑力的滲透方法 977     

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本發(fā)明公開了一種提高燒結(jié)釹鐵硼矯頑力的滲透方法，包括：步驟一、將釹鐵硼粉末與重稀土粉末均勻混合，并將混合后的粉末制成釹鐵硼毛坯磁體；步驟二、將得到的釹鐵硼毛坯磁體加工成預(yù)定大小的磁體基材；步驟三、將助熔劑分散液涂覆在步驟二得到的磁體基材表面上；步驟四、將涂覆助熔劑分散液的磁體基材在真空燒結(jié)爐中進(jìn)行二次回火處理。該方法能夠提高重稀土的滲透能力，從而提高了磁體的矯頑力，且對(duì)剩磁的影響非常小。

制備高純材料的粉末冶金方法 732     

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本發(fā)明公開了一種制備高純材料的粉末冶金方法，包括以下步驟：S1，將需要制備的金屬原材料進(jìn)行準(zhǔn)備；S2，將S1中的金屬原材料按照一定的比例進(jìn)行配比；S3，將S2中的金屬原材料通過超聲波粉碎的方法制成顆粒狀的粉末；S4，將S2中粉碎后的各種金屬原材料混合在一起，放入熔煉爐中進(jìn)行熔煉，將金屬粉末中的雜質(zhì)進(jìn)行清除；S5，將S5中除雜后的粉末壓制成形；S6，將S5中壓制成形后的粉末進(jìn)行預(yù)燒結(jié)，對(duì)其中的雜質(zhì)再一次進(jìn)行去除；S7，將S6中得到的胚料在真空的環(huán)境下進(jìn)行熱壓燒結(jié)。本發(fā)明在低的氣氛壓力條件下進(jìn)行預(yù)燒結(jié)能夠有效去除材料中的低熔點(diǎn)雜質(zhì)，顯著提高了制成品的純度，最終通過真空燒結(jié)提高材料的致密性，獲得高純度、致密的金屬。

具有高抗熱震性熱電偶保護(hù)管的制作方法 1070     

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本發(fā)明公開了一種具有高抗熱震性熱電偶保護(hù)管的制作方法。保護(hù)管材料組分含有Mo10~50wt%，Ni0~30wt%，Cr₂O₃0~10%wt%，Al₂O₃10~80wt%，Si₃N₄0~40wt%。以上述技術(shù)配方粉體為基礎(chǔ)，經(jīng)濕法混料1~2小時(shí)、噴霧造粒、冷等靜壓成型、在真空燒結(jié)爐中以1600~1800℃燒結(jié)0.5~1小時(shí)等工藝操作，即可制作出具有高抗熱震性性能的熱電偶保護(hù)管，此種保護(hù)管可以瞬間升溫至1500~1800℃而不炸裂，可廣泛應(yīng)用于鋼，鈷等特殊合金材料冶煉過程中的高溫熔液測(cè)溫?zé)犭娕嫉闹谱鳎軐?shí)現(xiàn)同一支熱電偶的連續(xù)和間歇測(cè)溫方式，間歇式測(cè)溫次數(shù)達(dá)10次以上。

超高剩磁釹鐵硼磁體及其制備方法 1101     

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本發(fā)明公開了一種超高剩磁釹鐵硼磁體，其由以下組分制備而成，所述組分包括：純Nd?30wt％、Cu?0.06wt％、Co?0.65wt％、B?0.94wt％、Ga?0.2wt％，其余為Fe。本發(fā)明還提供了該超高剩磁釹鐵硼磁體的制備方法，將所述組分制成合金薄片后進(jìn)行氫爆處理，其中脫氫溫度為480?520℃；之后經(jīng)制粉、壓坯以及真空燒結(jié)后得到超高剩磁釹鐵硼磁體。所述制備方法步驟簡單，操作方便，能夠?qū)崿F(xiàn)批量生產(chǎn)剩磁達(dá)到14.4?14.8KGs，矯頑力達(dá)到14?16KOe的超高剩磁釹鐵硼磁體。

流體分布器、制備方法及其用途 1058     

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本發(fā)明涉及到一種流體分布器，由支撐板及其上加工的流體通道組成，支撐板上表面包含非水平面。該流體分布器可由金屬材料、高分子材料以及無機(jī)非金屬材料一種及其組合經(jīng)過鑄造、旋壓、擠壓、沖壓、沖孔、沖切、鍛壓、磨削、切削、焊接、熱壓、燒結(jié)、真空燒結(jié)、無壓燒結(jié)、氣氛燒結(jié)、熱壓燒結(jié)、3D打印、注射成型、激光切割、噴砂加工、噴水切割和/或熱切割中的一種及其組合加工而成，用于流體進(jìn)入另一種物質(zhì)，以提高流體與物質(zhì)的混合、擴(kuò)散、輸送以及能量的傳遞和/或轉(zhuǎn)移的效率。

致密形貌氮化鋁粉體的制備方法 886     

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本發(fā)明涉及無機(jī)非金屬粉體制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種致密形貌氮化鋁粉體的制備方法。具體步驟為：將鋁粉、稀釋劑按一定的比例混合均勻，與少量添加劑放入石墨方舟中在真空燒結(jié)爐中進(jìn)行氮化反應(yīng)，氮化溫度為800～1500℃。完全氮化的氮化鋁粉末進(jìn)行壓制成型，再進(jìn)行高溫處理來優(yōu)化形貌，得到致密形貌的氮化鋁粉體。大粒徑、顆粒致密的氮化鋁粉體，作為填料能顯著提高導(dǎo)熱膠、導(dǎo)熱硅脂等的導(dǎo)熱系數(shù)，在大功率器件、電路基板、LED散熱、產(chǎn)熱器等散熱領(lǐng)域具有巨大的應(yīng)用前景。

二硅酸鋰玻璃陶瓷及其制備方法和應(yīng)用 723     

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本發(fā)明提供了一種二硅酸鋰玻璃陶瓷及其制備方法和應(yīng)用，所述制備方法包括以下步驟：(1)將基礎(chǔ)玻璃組分混合均勻后高溫熔制，經(jīng)水淬處理后得到玻璃熔塊；(2)對(duì)步驟(1)得到的玻璃熔塊進(jìn)行破碎處理，得到玻璃粉；(3)將步驟(2)得到的玻璃粉與著色劑混合，經(jīng)分層成型處理、真空燒結(jié)處理、形核及結(jié)晶處理得到所述二硅酸鋰玻璃陶瓷。本發(fā)明所述制備方法，一方面避免了著色劑在高溫熔制階段分解揮發(fā)嚴(yán)重不可控的問題，另一方面控制形核時(shí)間提高玻璃陶瓷強(qiáng)度，同時(shí)采用分層壓制制備得到顏色漸變的二硅酸鋰玻璃陶瓷。

擠出機(jī)真空系統(tǒng)及擠出機(jī) 639     

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本實(shí)用新型提供了一種擠出機(jī)真空系統(tǒng)及擠出機(jī)，該擠出機(jī)真空系統(tǒng)包括借助管線與擠出機(jī)真空室順次連通的第一真空分離器、氣體過濾器和真空發(fā)生裝置，在擠出機(jī)真空室與氣體過濾器之間還連接裝有切斷閥的旁路管路。第一真空分離器用于分離真空管線中冷卻形成的固體和液體，不凝氣體再通過氣體過濾器排出，第一真空分離器底部設(shè)有排放導(dǎo)淋裝置，上部設(shè)有排氣閥門。本實(shí)用新型提供的擠出機(jī)真空系統(tǒng)通過在現(xiàn)有技術(shù)中擠出機(jī)真空系統(tǒng)中添加第一真空分離器，去除系統(tǒng)中的添加劑等雜質(zhì)，避免氣體過濾器頻繁堵塞，并聯(lián)的旁路管路還能在第一真空分離器排出分離液時(shí)維持排氣系統(tǒng)的真空狀態(tài)，提高產(chǎn)品產(chǎn)量和質(zhì)量，具有很好地應(yīng)用前景。

莫代爾纖維酸浴中硫酸鈉的分離系統(tǒng)及方法 860     

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本發(fā)明涉及粘膠纖維生產(chǎn)技術(shù)，具體而言，涉及一種莫代爾纖維酸浴中硫酸鈉的分離系統(tǒng)及方法，包括可依次連通的酸冷結(jié)晶裝置、一級(jí)真空分離裝置、閃蒸提硝裝置、二級(jí)真空分離裝置以及干燥裝置；一級(jí)真空分離裝置包括依次連通的一級(jí)懸液器、一級(jí)帶式真空過濾機(jī)以及濃酸浴儲(chǔ)罐；二級(jí)真空分離裝置包括依次連通的二級(jí)懸液器、二級(jí)帶式真空過濾機(jī)以及中和桶。該系統(tǒng)在酸冷結(jié)晶裝置和閃蒸提硝裝置之后分別設(shè)置一個(gè)真空分離裝置，可以有效提高元明粉的產(chǎn)量。該方法將酸冷結(jié)晶和一步提硝法結(jié)合在一起，通過兩次真空分離，有效解決了莫代爾纖維生產(chǎn)工藝中硫酸鈉分離困難的技術(shù)瓶頸。

去除新金剛石納米粉體中雜質(zhì)鐵的方法 951     

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一種去除納米新金剛石粉體中的雜質(zhì)鐵的方法，按碳與鐵的摩爾比為2～6:1的比例，將炭黑與氫氧化鐵混合均勻；將上述混合物置于真空燒結(jié)爐中，并通入惰性保護(hù)氣120mL/min，以10℃/min的升溫速度加熱至900～1300℃并保溫30～120min后，關(guān)閉加熱電源，繼續(xù)通惰性氣體至燒結(jié)爐冷卻至室溫；取出真空燒結(jié)爐中的黑色粉末，將其分散在無水乙醇中，超聲分散30min(超聲頻率為40KHz)，使得鐵顆粒均勻的分散在無水乙醇中，再以磁鐵為攪拌轉(zhuǎn)子一邊進(jìn)行攪拌，一邊繼續(xù)超聲分散30min，使分散在乙醇中的鐵吸附在的磁鐵上。重復(fù)以上操作5次，然后在50～100℃下烘干，獲得高純的新金剛石納米粉體。

鐵基合金的制備方法及其在測(cè)試馬氏體相變開始溫度上的應(yīng)用 771     

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本發(fā)明涉及一種鐵基合金的制備方法，其包括以下步驟：（1）以高純鐵、高純鎳和高純鈷為原料，在真空感應(yīng)電爐內(nèi)熔煉得到67.9Fe?31.6Ni?0.5Co母合金，然后過熱到1980?2020?K后，開始?xì)忪F化制粉，然后在500?目下過篩，再經(jīng)氣流分級(jí)機(jī)分級(jí)；(2)將步驟（1）中經(jīng)氣流分級(jí)機(jī)分級(jí)后粒徑最小的粉末體放置在掃描電鏡下觀察，得到了顆粒表面光滑且無晶界存在的粉末體，作為原始單晶合金粉末體；(3)將步驟（2）中的所述原始單晶合金粉末體放入真空燒結(jié)爐中松裝燒結(jié)，燒結(jié)時(shí)間為0?60?min，得到合金粉末。本發(fā)明將制得的合金粉末應(yīng)用于測(cè)試馬氏體相變開始溫度，發(fā)現(xiàn)了在一定范圍內(nèi)，伴隨著本發(fā)明制備的鐵基合金粉末體顆粒上的燒結(jié)頸的數(shù)量大幅增多，相應(yīng)的MS溫度大幅上升的規(guī)律。

自潤滑軸承鑲嵌式高溫復(fù)合固體潤滑材料及其制備方法 683     

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本發(fā)明涉及自潤滑軸承的潤滑領(lǐng)域，具體是自潤滑軸承鑲嵌式高溫復(fù)合固體潤滑材料及其制備方法。由如下組份配比而成：聚四氟乙烯25％～55％，可膨脹石墨粉24％～40％，納米二硫化鉬粉9％～15％，納米三氧化二鋁6％～10％，三氧化二銻3％～5％、碳納米管3％～5％。室溫下,將聚四氟乙烯、可膨脹石墨、納米二硫化鉬、納米三氧化二鋁、三氧化二銻和碳納米管納米混合，混合均勻后的粉末放入真空干燥箱，將干燥的混合粉末放入圓柱型模具中壓制成圓柱體形狀，壓制成型的圓柱體放入真空燒結(jié)爐中進(jìn)行真空燒結(jié)處理，然后隨爐冷卻到室溫。工作溫度300℃可連續(xù)平穩(wěn)運(yùn)行，在400℃高溫下，材料仍吸附在自潤滑軸承金屬基體上實(shí)現(xiàn)自潤滑。

納米新金剛石粉體的制備方法 1170     

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一種純度大于95%的納米新金剛石粉體的制備方法，按炭黑與氫氧化鐵（Fe(OH)3）膠體的質(zhì)量比為2～10：1的比例，將炭黑與氫氧化鐵膠體混合均勻；將上述混合物置于真空燒結(jié)爐中，并通入惰性保護(hù)氣，以10℃/min的升溫速度加熱至800～1100℃并保溫10～200min后，關(guān)閉加熱電源，使混合物在惰性氣體保護(hù)下，隨爐冷卻至室溫；取出真空燒結(jié)爐中的黑色粉末，用pH值大于5的鹽酸洗滌，去除其中的鐵雜質(zhì)，再用去離子水沖洗至水不變色為止，再在60～150℃下烘干即可。本發(fā)明操作方法簡單、粉體純度高、可批量生產(chǎn)。

牙科用顏色和透度漸變的二硅酸鋰玻璃陶瓷及其制備方法和用途 1040     

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本發(fā)明提供了一種牙科用顏色和透度漸變的二硅酸鋰玻璃陶瓷及其制備方法和用途，所述制備方法包括：將無機(jī)玻璃原料分別按照不同顏色和透度的配方進(jìn)行混合，并分別經(jīng)熔制和水淬，得到玻璃渣料；將得到的玻璃渣料分別進(jìn)行研磨，得到毫米級(jí)玻璃粉體；將得到的毫米級(jí)玻璃粉體按照顏色和透度漸變的規(guī)律依次裝模，經(jīng)真空燒結(jié)后，得到顏色和透度漸變的二硅酸鋰玻璃陶瓷；所述制備方法利用毫米級(jí)玻璃粉體，僅通過裝模與真空燒結(jié)，即可得到顏色和透度漸變的二硅酸鋰玻璃陶瓷，無需干壓或等靜壓，極大地降低了產(chǎn)品生產(chǎn)過程的復(fù)雜程度與成本，有利于規(guī)?；a(chǎn)。

融合了金剛石單晶的硬質(zhì)合金及其制備方法 1089     

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本發(fā)明提供了一種融合了金剛石單晶的硬質(zhì)合金及其制備方法，屬于硬質(zhì)合金技術(shù)領(lǐng)域。硬質(zhì)合金的原料按重量百分比由碳化鎢73～77％、金屬鈷18～22％、金屬鎳3.0～3.4％和金剛石單晶1.6～2.0％組成。制備方法，1、加入全部原料，再加入全部原料總重量2％的丁蠟，做成混合料，壓制成型。2、真空燒結(jié)：燒結(jié)到450℃，在450℃條件下保溫1.5小時(shí)；3、繼續(xù)真空燒結(jié)到850℃，在850℃條件下保溫20分鐘；4、繼續(xù)真空燒結(jié)到1250℃，在1250℃條件下保溫30分鐘；5、繼續(xù)真空燒結(jié)到1380℃，在1380℃條件下保溫1小時(shí)；6、保溫1小時(shí)后由1380℃降溫至1300℃，降溫速率為每1分鐘降2℃；7、降溫至1300℃以后不再控制降溫速率，自然降至室溫即可。

高熱穩(wěn)定性釹鐵硼磁體的制備方法 949     

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本發(fā)明涉及一種高熱穩(wěn)定性釹鐵硼磁體的制備方法。本發(fā)明以X合金Nd3.5Dy30Fe65Nb0.4B1.1和Y合金Nd33.5Fe35Co30Nb0.4B1.1為原材料，按質(zhì)量比1:3～1:28的比例將X合金粉末和Y合金粉末混合均勻制得混合粉末，將混合粉末在磁場(chǎng)中壓制成型制得釹鐵硼生坯，本發(fā)明通過控制兩種初始合金的比例進(jìn)而控制磁體的組成和性能，釹鐵硼生坯經(jīng)過真空燒結(jié)、時(shí)效處理，得到具有實(shí)用價(jià)值的高性能、高熱穩(wěn)定性NdFeB磁體，其制備包括以下步驟：熔煉或甩帶、氫爆、制粉、壓制、真空燒結(jié)及時(shí)效處理。

超高純、等軸細(xì)晶鋁靶材的制備方法 1106     

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本發(fā)明屬于材料加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種超高純、等軸細(xì)晶鋁靶材的制備方法。本發(fā)明的制備方法，采用真空熔鑄和鍛軋結(jié)合，在真空感應(yīng)熔煉爐內(nèi)對(duì)純度在99.9999％以上的高純鋁錠進(jìn)行重熔成型，在室溫下以冷軋和熱處理的方法，制備出半導(dǎo)體芯片用超高純、等軸細(xì)晶鋁濺射靶材。所述的制備方法通過對(duì)高純鋁錠進(jìn)行重熔進(jìn)一步降低高純鋁錠的晶粒尺寸至1mm以下，大大簡化后期塑性變形工藝，提高成材效率，降低生產(chǎn)成本，最終得到的超高純、等軸細(xì)晶鋁靶材其晶粒大小均一，且保持在100μm以下。

外方內(nèi)橢圓銅管的制作方法 1034     

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本發(fā)明涉及一種外方內(nèi)橢圓銅管的制作方法，屬于有色金屬加工技術(shù)領(lǐng)域。包括如下步驟：(1)以高純陰極銅為原料進(jìn)行真空熔鑄，得到銅錠；(2)采用連續(xù)擠壓機(jī)組對(duì)步驟(1)中的銅錠進(jìn)行加工，形成外方內(nèi)橢圓銅管坯；(3)通過高精度拉伸機(jī)對(duì)步驟(2)形成的外方內(nèi)橢圓銅管坯進(jìn)行拉伸；(4)用保護(hù)氣體在退火設(shè)備上對(duì)步驟(3)拉伸后的外方內(nèi)橢圓銅管進(jìn)行退火；(5)對(duì)步驟(4)退火后的外方內(nèi)橢圓銅管進(jìn)行檢驗(yàn)，包裝。本發(fā)明降低了能耗，縮短了生產(chǎn)流程，節(jié)約50％以上的能源，實(shí)現(xiàn)大長度生產(chǎn)，產(chǎn)品的成材率達(dá)到90％以上并且純度高、含氧量低和導(dǎo)電率高，表面質(zhì)量優(yōu)異。

外方內(nèi)圓銅管的制作方法 1146     

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本發(fā)明涉及一種外方內(nèi)圓銅管的制作方法，屬于有色金屬加工技術(shù)領(lǐng)域。包括如下步驟：(1)以高純陰極銅為原料通過真空熔鑄爐熔鑄為銅錠；(2)采用連續(xù)擠壓機(jī)組對(duì)步驟(1)中的銅錠進(jìn)行加工形成外方內(nèi)圓銅管坯；(3)通過高精度拉伸機(jī)對(duì)步驟(2)形成的外方內(nèi)圓銅管坯進(jìn)行拉伸；(4)用保護(hù)氣體退火設(shè)備對(duì)步驟(3)拉伸后的外方內(nèi)圓銅管進(jìn)行退火；(5)對(duì)步驟(4)退火后的外方內(nèi)圓銅管進(jìn)行檢驗(yàn)，包裝。本發(fā)明與傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝相比，降低了能耗，縮短了生產(chǎn)流程，節(jié)約50％以上的能源；每批次外方內(nèi)圓銅管可以達(dá)到3噸以上，實(shí)現(xiàn)大長度生產(chǎn)，產(chǎn)品的成材率達(dá)到90％以上并且純度高、含氧量低和導(dǎo)電率高，表面質(zhì)量優(yōu)異。

帶有特殊真空系統(tǒng)的電渣爐 1100     

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本實(shí)用新型提供一種帶有特殊真空系統(tǒng)的電渣爐，涉及真空冶金技術(shù)領(lǐng)域。該帶有特殊真空系統(tǒng)的電渣爐，包括底座，所述底座的頂部焊接有箱體，所述箱體的左側(cè)開設(shè)有進(jìn)水口，所述箱體的右側(cè)開設(shè)有與進(jìn)水口相對(duì)應(yīng)的出水口，箱體的內(nèi)部設(shè)置有真空箱，真空箱左側(cè)的頂部焊接有連接板，連接板遠(yuǎn)離真空箱的一端活動(dòng)連接有轉(zhuǎn)輪，轉(zhuǎn)輪左右兩側(cè)的內(nèi)壁之間活動(dòng)連接有活動(dòng)軸。該帶有特殊真空系統(tǒng)的電渣爐，通過設(shè)置了真空箱，真空箱的內(nèi)部設(shè)置有自耗電極，從而使得冶金工作可以在真空的環(huán)境中進(jìn)行，然后通過設(shè)置有連接板、活動(dòng)軸、轉(zhuǎn)輪、支撐彈簧和擠壓塊，使得該裝置的箱蓋便于打開，使得該裝置在使用時(shí)便于對(duì)裝置的內(nèi)部進(jìn)行修理和維護(hù)。

真空分離錘式破碎機(jī) 923     

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本實(shí)用新型涉及一種真空分離錘式破碎機(jī)，包括錘打式破碎裝置、篩分裝置，在捶打式破碎裝置的上部出料管安裝篩分裝置，所述的篩分裝置包括集料斗、分離錐、篩網(wǎng)，集料斗套在出料管上與出料管的外壁固定，在集料斗內(nèi)安裝漏斗形的篩網(wǎng)，篩網(wǎng)的小口端與破碎裝置出料管頂端連接固定，在出料管的頂端通過支架安裝一分離錐，支架位于篩網(wǎng)內(nèi)，分離錐位于篩網(wǎng)上方，分離錐的底面為棱形，尖角朝下。在集料斗的頂部連接除塵裝置。本實(shí)用新型將錘打式破碎裝置和篩分裝置結(jié)合起來，占地面積小，無需轉(zhuǎn)運(yùn)物料，無損失。

合金真空分離爐 881     

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本發(fā)明涉及一種合金真空分離爐，屬于金屬冶煉爐技術(shù)領(lǐng)域，設(shè)置有加熱裝置的爐體以及與爐體密閉連接的爐蓋，所述爐體內(nèi)設(shè)置爐筒，所述爐蓋上設(shè)置凝結(jié)柱，爐蓋內(nèi)和凝結(jié)柱內(nèi)設(shè)置水冷降溫裝置；本發(fā)明中，爐體內(nèi)能夠快速穩(wěn)定的加熱，并且保溫效果良好，金屬制成的爐筒能夠保證內(nèi)部溫度均勻，使金屬蒸汽快速進(jìn)入到凝結(jié)腔室中，在爐蓋中的降溫盤管和凝結(jié)柱中的凝結(jié)盤管的共同作用下，使凝結(jié)腔室溫度較低，適合金屬的凝結(jié)，并且能夠快速大量的凝結(jié)于凝結(jié)柱上。爐蓋內(nèi)的降溫盤管不僅能夠幫助金屬蒸汽凝結(jié)，并且能夠保證整個(gè)爐蓋的使用壽命。

鎳銅鋅合金真空分離爐爐蓋 768     

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本實(shí)用新型涉及金屬分離設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種鎳銅鋅合金真空分離爐爐蓋。本實(shí)用新型包括有第一圓弧形爐蓋、第二圓弧形爐蓋和環(huán)形邊三者組合成有空腔的爐蓋，所述第二圓弧形爐蓋的內(nèi)側(cè)中心處設(shè)置有冷卻柱，所述的冷卻柱中心線上設(shè)置有第一進(jìn)液管，所述第一進(jìn)液管的上端與第一圓弧形爐蓋中心處的第一進(jìn)液口連接，所述第一進(jìn)液管和第一出液管通過兩者下端的第一連接通道貫通連接，因?yàn)楸緦?shí)用新型采用的中空式的，在使用時(shí)需要通入冷卻液，對(duì)其進(jìn)行冷卻，延長了爐蓋的使用壽命，因?yàn)樵跔t蓋內(nèi)側(cè)設(shè)置有冷卻柱，降低了冷卻位置，更加方便了金屬的冷凝，提高了回收的效率。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單，實(shí)用性強(qiáng)，使用效果極佳。

汽輪機(jī)油凈化真空分離罐導(dǎo)流裝置 755     

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本實(shí)用新型公開了一種汽輪機(jī)油凈化真空分離罐導(dǎo)流裝置，包括：導(dǎo)流孔板和密封墊，其特征在于，所述導(dǎo)流孔板上均勻分布有12個(gè)直徑3mm的導(dǎo)流孔，在導(dǎo)流孔板兩側(cè)安裝了密封墊保證安裝位置的嚴(yán)密性。優(yōu)選地，在真空分離罐的頂部和真空泵的入口管道上安裝導(dǎo)流裝置，兩側(cè)用密封墊片密封，起到了穩(wěn)定流速，分布流場(chǎng)的作用。具有以下技術(shù)效果：避免了，采用入口門調(diào)節(jié)，并配合真空破壞閥也能實(shí)現(xiàn)；這樣的話需要長時(shí)間的調(diào)整，且在啟動(dòng)初期真空泵抽油現(xiàn)象常有發(fā)生，為了實(shí)現(xiàn)以上功能，杜絕事故的發(fā)生，加裝導(dǎo)流裝置起到了引流和穩(wěn)定抽吸的作用，很好的滿足了系統(tǒng)的安全運(yùn)行。

用于吸附劑再生的抽真空分離器 924     

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本實(shí)用新型公開了一種用于吸附劑再生的抽真空分離器，包括吸附器和分離器，所述吸附器的頂部連通有吸附管，所述吸附管遠(yuǎn)離吸附器的一端與分離器相連通，所述分離器頂部的右側(cè)固定連接有連接筒，所述連接筒表面的底部固定套設(shè)有連接板，所述分離器頂部的右側(cè)開設(shè)有圓孔，所述圓孔位于連接筒的底部，所述連接板的底部固定連接有第一密封圈，所述分離器頂部的右側(cè)固定連接有第二密封圈。本實(shí)用新型具備密封性好的優(yōu)點(diǎn)，解決了現(xiàn)有的用于吸附劑再生的抽真空分離器，在使用過程中，真空管與分離器連接處密封性較差，導(dǎo)致氣體容易產(chǎn)生泄漏，從而影響分離效果，且降低了抽真空分離器適用性的問題。

測(cè)溫切換式高溫真空燒結(jié)爐 1098     

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本實(shí)用新型公開了一種測(cè)溫切換式高溫真空燒結(jié)爐，涉及高溫?zé)Y(jié)爐技術(shù)領(lǐng)域。本實(shí)用新型包括爐體，爐體上表面安裝有感應(yīng)測(cè)溫裝置，爐體一表面安裝有光學(xué)測(cè)溫裝置，感應(yīng)測(cè)溫裝置上表面設(shè)置有通孔，通孔內(nèi)部安裝有活塞桿，活塞桿內(nèi)部周側(cè)面安裝有熱電偶，活塞桿上表面設(shè)置有若干圓槽，圓槽內(nèi)部安裝有卡扣。本實(shí)用新型通過感應(yīng)測(cè)溫裝置與光學(xué)測(cè)溫裝置相互配合，方便對(duì)爐體內(nèi)的溫度進(jìn)行測(cè)量，通過活塞桿對(duì)熱電偶的位置進(jìn)行限定，方便對(duì)熱電偶進(jìn)行保護(hù)，通過伸縮彈簧恢復(fù)按鈕的位置，按鈕通過主齒條帶動(dòng)齒輪轉(zhuǎn)動(dòng)，從而帶動(dòng)副齒條移動(dòng)，副齒條通過彈性繩帶動(dòng)卡塊移動(dòng)，方便將熱電偶固定在活塞桿內(nèi)，方便增加熱電偶的穩(wěn)定性，防止熱電偶發(fā)生損壞。

均熱穩(wěn)持型真空燒結(jié)裝置 691     

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本實(shí)用新型公開了均熱穩(wěn)持型真空燒結(jié)裝置，包括燒結(jié)爐主體、真空泵和燒結(jié)爐腔體，所述燒結(jié)爐腔體通過支撐柱固定在所述燒結(jié)爐主體內(nèi)，所述真空泵通過抽真空管連通所述燒結(jié)爐主體，所述真空泵位于所述燒結(jié)爐主體外側(cè)，還包括保溫層A、預(yù)加熱管、冷卻管、保溫層B、加熱管，所述保溫層A包裹在所述燒結(jié)爐主體的外側(cè)表面，所述預(yù)加熱管固定在所述燒結(jié)爐主體的內(nèi)側(cè)表面上，所述冷卻管和所述保溫層B包裹在所述燒結(jié)爐腔體的外側(cè)表面。本申請(qǐng)裝置優(yōu)化了加熱管的排列結(jié)構(gòu)，在燒結(jié)爐腔體外側(cè)設(shè)有預(yù)加熱管，在燒結(jié)的過程中，除了保溫層保持燒結(jié)爐腔體內(nèi)的溫度外，還能將燒結(jié)爐腔體外側(cè)的溫度升高，降低燒結(jié)爐腔體內(nèi)溫度的流失。