鐵鎳鈷合金制備方法 834     

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鐵鎳鈷合金制備方法，包括如下步驟：步驟101配料球磨:按照重量比例WC：FeNiCo=2.5：1至3：1的配比進(jìn)行球磨；步驟102,球磨完成后對壓料干燥制粒；步驟103壓制合金并真空燒結(jié)。采用本發(fā)明所述鐵鎳鈷合金制備方法制得的鐵鎳合金，在普通真空燒結(jié)的條件下,可得到強(qiáng)度高、抗沖擊性能好的組織結(jié)構(gòu),是替代YG20C的理想材料。在燒結(jié)過程中膠結(jié)金屬對WC潤濕性好,液相填充能力較強(qiáng)，制造工藝過程中使用的設(shè)備與傳統(tǒng)硬質(zhì)合金大致相同，能很好的節(jié)省更新生產(chǎn)線的成本。

金屬陶瓷表面耐磨材料的制備方法 924     

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本發(fā)明公開了一種金屬陶瓷表面耐磨材料的制備方法,其特征是先利用粉末冶金方法制備心部有圓柱孔的TiCN基金屬陶瓷生坯;然后將一定尺寸的鋼質(zhì)芯棒放置在生坯的圓柱孔中;金屬陶瓷生坯與鋼質(zhì)芯棒在1350℃～1450℃下進(jìn)行真空燒結(jié)處理。金屬陶瓷生坯發(fā)生尺寸收縮實(shí)現(xiàn)了致密化,控制其心部圓柱孔徑小于鋼質(zhì)芯棒直徑,便實(shí)現(xiàn)了與鋼質(zhì)芯棒的緊密機(jī)械連接。同時(shí),燒結(jié)過程中金屬陶瓷與鋼質(zhì)芯棒接觸的邊界部分發(fā)生相互擴(kuò)散,保證了表面金屬陶瓷層與心部鋼材的冶金結(jié)合。本發(fā)明具有工藝簡單、成本低、表面耐磨層與內(nèi)部鋼材結(jié)合緊密的優(yōu)點(diǎn)。

可伐鐵鎳合金制備方法 1056     

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可伐鐵鎳合金制備方法，包括如下步驟：步驟101配料球磨:按照重量比例WC：FeNiCo=2.5：1至3：1的配比進(jìn)行球磨；步驟102,球磨完成后對壓料干燥制粒；步驟103壓制合金并真空燒結(jié)。采用本發(fā)明所述可伐鐵鎳合金制備方法制得的鐵鎳合金，在普通真空燒結(jié)的條件下,可得到強(qiáng)度高、抗沖擊性能好的組織結(jié)構(gòu),是替代YG20C的理想材料。在燒結(jié)過程中膠結(jié)金屬對WC潤濕性好,液相填充能力較強(qiáng)，制造工藝過程中使用的設(shè)備與傳統(tǒng)硬質(zhì)合金大致相同，能很好的節(jié)省更新生產(chǎn)線的成本。

高強(qiáng)度鐵鎳代鈷硬質(zhì)合金制備方法 801     

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高強(qiáng)度鐵鎳代鈷硬質(zhì)合金制備方法，包括如下步驟：步驟101配料球磨:按照重量比例WC：FeNiCo=2：1至3：1的配比進(jìn)行球磨；步驟102,球磨完成后對壓料干燥制粒；步驟103壓制合金并真空燒結(jié)。采用本發(fā)明所述高強(qiáng)度鐵鎳代鈷硬質(zhì)合金制備方法制得的鐵鎳合金，在普通真空燒結(jié)的條件下,可得到強(qiáng)度高、抗沖擊性能好的組織結(jié)構(gòu),是替代YG20C的理想材料。在燒結(jié)過程中膠結(jié)金屬對WC潤濕性好,液相填充能力較強(qiáng)，制造工藝過程中使用的設(shè)備與傳統(tǒng)硬質(zhì)合金大致相同，能很好的節(jié)省更新生產(chǎn)線的成本。

真空法制備碳氮化鈦粉末的方法 856     

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本發(fā)明公開一種真空法制備碳氮化鈦粉末的方法，屬于粉末冶金領(lǐng)域，包括以下步驟：S1、將原料TiO₂、碳黑和粘接劑進(jìn)行球磨混合得混合料；將所述混合料經(jīng)烘干、制粒、壓塊成型得混合塊料，并將所述混合塊料裝入碳質(zhì)舟皿中；S2、將所述碳質(zhì)舟皿放入低壓真空燒結(jié)爐中，對低壓真空燒結(jié)爐抽真空使?fàn)t內(nèi)壓力小于，然后升溫至1150～1250℃，通入氮?dú)馐範(fàn)t內(nèi)壓力升至80～130Kpa，保溫保壓1.5～2.5h后，將爐體降至室溫后，取出產(chǎn)物塊料；S3、將所述產(chǎn)物塊料經(jīng)過破碎、球磨、分級、合批，得終產(chǎn)品。本發(fā)明所制得的TiCN粉末具有純度高、成分單一、氧含量低、晶型完整、粒度可調(diào)等特點(diǎn)，且工藝簡單、成本低，適用于工業(yè)生產(chǎn)。

基于溶膠-凝膠法的Al2O3涂層硬質(zhì)合金的制備方法 845     

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本發(fā)明公開了一種基于溶膠-凝膠法的Al2O3涂層硬質(zhì)合金的制備方法,其特征是先用傳統(tǒng)的粉末冶金方法制備硬質(zhì)合金生坯,并將生坯在真空爐中450～650℃下保溫0.5～3h以脫除成型劑;然后以AlCl3為Al源,以H2O和CH3CH2OH混合液為溶劑制備Al(OH)3溶膠,并采用浸漬提拉法將生坯在表面涂覆Al(OH)3溶膠涂層;最后將涂層后的生坯在1350～1500℃下保溫1～3h進(jìn)行真空燒結(jié),在燒結(jié)過程中實(shí)現(xiàn)硬質(zhì)合金生坯基體的致密化、Al2O3涂層的形成、涂層與基體之間協(xié)同收縮及表面冶金結(jié)合三方面的效果,最終制備出Al2O3涂層硬質(zhì)合金。本發(fā)明的Al2O3涂層硬質(zhì)合金制備方法將涂層與基體制備在一次燒結(jié)中完成,涂層與硬質(zhì)合金基體形成冶金結(jié)合;工序簡化,成本降低且基體無需反復(fù)加熱;以價(jià)格相對低廉的AlCl3為Al源,避免對昂貴的金屬醇鹽的使用。

利用釩鈦磁鐵礦真空碳熱原位反應(yīng)燒結(jié)制備鐵基摩擦材料的方法 852     

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本發(fā)明公開的利用釩鈦磁鐵礦真空碳熱原位反應(yīng)燒結(jié)制備鐵基摩擦材料的方法是先將釩鈦磁鐵精礦粉和還原劑石墨粉球磨混合均勻后進(jìn)行真空碳熱預(yù)還原，然后再與鐵粉、潤滑劑石墨粉、銅粉、錫粉、鉛粉和硬脂酸鋅粉進(jìn)行二次球磨，混合均勻后經(jīng)冷壓制制成壓坯，并將壓坯置于真空燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)。由于本發(fā)明采用的是真空預(yù)還原+冷壓+真空無壓燒結(jié)的技術(shù)方案，因而可在不具備熱壓燒結(jié)條件下，用天然釩鈦磁鐵精礦粉制備出了鐵基摩擦材料，填補(bǔ)了在沒有熱壓燒結(jié)條件下利用真空碳熱原位反應(yīng)燒結(jié)法來制備鐵基摩擦材料的空白，使獲得的材料具有原位合成和粉末冶金技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)，而且基于真空燒結(jié)爐就可以實(shí)現(xiàn)材料制備，大大節(jié)約了設(shè)備的投資成本。

核電用ZrO2/Gd2O3復(fù)合陶瓷材料的共沉淀制備方法 988     

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本發(fā)明公開了一種核電用ZrO2/Gd2O3復(fù)合陶瓷材料的共沉淀制備方法，本發(fā)明包括鋯釓混合溶液預(yù)制備工藝以及鋯釓混合沉淀物制備工藝等。以硝酸氧鋯去離子水、三氧化釓粉、硝酸、氨水為原料，先進(jìn)行溶解混合，再經(jīng)過沉淀混合形成混合均勻的制備原料，再利用后續(xù)還原處理得到ZrO2/Gd2O3復(fù)合陶瓷材料，本發(fā)明對工藝設(shè)備沒有苛刻要求，易于實(shí)現(xiàn)。真空燒結(jié)，燒結(jié)溫度控制在1500℃～1650℃。按照本發(fā)明制備的ZrO2/Gd2O3復(fù)合陶瓷可燃毒物材料具有良好的燒結(jié)性能以及較好的微觀組織、力學(xué)強(qiáng)度及致密度（理論密度大于96%T.D）。

硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝 912     

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本發(fā)明公開了一種硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：（1）將原料粉末、石蠟進(jìn)行混合研磨、干燥后，再加入SD成型劑，混合得到混合料；（2）將混合料壓制成形，得到粉末壓坯；（3）將粉末壓坯和缺碳硬質(zhì)合金一起依次經(jīng)過壓差脫蠟、真空燒結(jié)和高壓燒結(jié)得到新生硬質(zhì)合金和補(bǔ)碳硬質(zhì)合金；該生產(chǎn)工藝不僅通過將缺碳硬質(zhì)合金與粉末壓坯共同燒結(jié)的方法，最大程度的利用了成形劑分解析出的碳；同時(shí)，通過優(yōu)化硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝參數(shù)，不僅縮短了脫氣降壓階段的處理時(shí)間，還降低了從脫氣降壓階段溫度到真空燒結(jié)溫度的升溫速度，使新生成的硬質(zhì)合金中滲碳和臟化的發(fā)生概率顯著降低，對硬質(zhì)合金的生產(chǎn)和應(yīng)用具有積極作用。

二極管的優(yōu)化生產(chǎn)工藝 899     

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本發(fā)明公開了一種二極管的優(yōu)化生產(chǎn)工藝，將硅晶芯片切割成六邊形的單元體酸洗后，進(jìn)行清洗；在400~500℃下進(jìn)行氧化反應(yīng)；管芯在650~750℃下進(jìn)行真空燒結(jié)，30分鐘后進(jìn)行鍍膜；將管芯切割為六邊形直棱柱；用30~50度角的錐形磨角器將管芯研磨出第一斜面，然后再在第一斜面的上沿研磨出同一角度的第二斜面；將切割好的管芯放置在酸溶液內(nèi)進(jìn)行酸洗，然后涂聚酰亞胺進(jìn)行固化處理；進(jìn)行模壓處理，模壓后在180℃下進(jìn)行烘烤；最后對所得產(chǎn)品進(jìn)行表面處理，通過再測試后，進(jìn)行成品包裝。本發(fā)明采用多層壓接式的結(jié)構(gòu)，降低管芯的熱疲勞，減少漏電、性能良好；不使用焊接，有效防止電阻增加；在管芯真空燒結(jié)前進(jìn)行酸洗，防止引線及焊片引入其他雜質(zhì)元素。

表面修飾高能球磨法分散納米TIC粉體 891     

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本發(fā)明公開了一種分散納米TIC粉體的表面修飾高能球磨法。其特征是首先將納米TIC粉末在真空燒結(jié)爐中進(jìn)行脫氧處理,再在無水乙醇溶液中利用超聲波的作用使聚氧乙烯20山梨醇酐單油酸酯連接和包覆到納米TIC粉體顆粒表面,完成對納米TIC粉體的表面修飾;然后將處理好的料漿進(jìn)行高能球磨處理和真空干燥。本發(fā)明的分散方法獲得的納米TIC粉體,氧含量低、分散均勻、無硬團(tuán)聚、與基體潤濕性得到改善,適合于作為TI(C,N)基金屬陶瓷的添加劑或者直接作納米金屬陶瓷材料的硬質(zhì)相。

制備高孔隙率金屬及復(fù)合材料的工藝方法 1056     

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本發(fā)明公開了一種制備高孔隙率金屬及復(fù)合材料的工藝方法,包括:在含主體料粉和羧甲基纖維素鈉粘結(jié)劑的漿料中加入雙氧水作為一次發(fā)泡劑,加入占主體料粉質(zhì)量8-20%的硬脂酸作為二次發(fā)泡劑與之混合均勻,倒入無滲透模具中成坯。坯體置入干燥箱在40～60℃干燥。產(chǎn)生初次發(fā)泡后,放入真空燒結(jié)爐,硬脂酸揮發(fā)產(chǎn)生二次發(fā)泡;然后以3℃/MIN速度升溫至600～1300℃,保溫2～3H,燒結(jié)成型,得到高孔隙率的主體材料。與現(xiàn)有技術(shù)相比,本方法在成型過程中不需加壓,操作簡便,由于成型過程中經(jīng)過兩次發(fā)泡過程,可以得到高孔率多孔材料制品,且孔隙相互連通,力學(xué)強(qiáng)度良好。尤其適合制備醫(yī)用多孔鈦及其復(fù)合材料時(shí)采用。

多孔鎳的制備方法 1104     

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本發(fā)明涉及多孔金屬材料制備方法，具體為是多孔鎳的制備方法，粒徑為10～50μm的萘粉作為造孔劑，造孔劑與直徑為1～1.5μm的鎳粉以1∶5的質(zhì)量比例混合；混合后在真空燒結(jié)爐內(nèi)80℃將萘揮發(fā)，再至600℃進(jìn)行真空燒結(jié)，自然冷卻，所得到產(chǎn)物即為多孔鎳。本發(fā)明提供的多孔鎳的制備方法，所使用的造孔劑為升華性造孔劑，無需材料制備后期的造孔劑去除步驟；造孔劑在鎳材料發(fā)生燒結(jié)以前就會通過升華的方式排除到材料體以外，從而不會發(fā)生傳統(tǒng)造孔劑殘留和脫出不充分的現(xiàn)象。采用80℃低溫長時(shí)間保溫的方式，對升華性造孔劑進(jìn)行預(yù)先去除，依靠粉體材料自身拱橋特性進(jìn)行孔隙的維持；增大了空隙率，從而使粉料自由堆積的孔隙率比理論計(jì)算值大得多的現(xiàn)象。

用于釬焊的氧化鋁陶瓷金屬化方法 632     

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一種用于釬焊的氧化鋁陶瓷金屬化方法，步驟為：(1)將氧化鋁陶瓷進(jìn)行清洗，然后在1000～1200℃保溫?zé)Y(jié)50～70min；(2)采用真空磁控濺射、真空蒸鍍或離子鍍的方法在氧化鋁陶瓷未覆蓋鋁箔部位的表面依次沉積Ti、Zr或Hf金屬層，Mo或Cr金屬層，Ni或Cu金屬層；(3)將沉積了金屬層的氧化鋁陶瓷置于真空燒結(jié)爐中并對真空燒結(jié)爐抽真空，當(dāng)爐內(nèi)真空度達(dá)到4×10-3Pa時(shí)開始加熱，將爐內(nèi)溫度升至430～480℃并在該溫度保溫20～40min，然后再升溫至900～1200℃保溫20～60min，保溫結(jié)束后隨爐冷卻至室溫即完成氧化鋁陶瓷的金屬化，在上述升溫和保溫過程中保持爐內(nèi)真空度高于6×10-3Pa。本發(fā)明能簡化工藝，降低金屬化成本，并提高高純氧化鋁陶瓷的金屬化效果。

超低損耗的釔鋁石榴石微波介質(zhì)陶瓷材料及其制備方法 804     

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本發(fā)明提供一種超低損耗的釔鋁石榴石微波介質(zhì)陶瓷材料，材料化學(xué)通式為Y_3?xAl_5?yR_zO₁₂，R為Mg²⁺,Ga³⁺,Si⁴⁺,Ti⁴⁺或Nb⁵⁺多種異價(jià)離子中的一種或多種；0≤x≤0.15,0≤y≤0.8且0.03≤z≤1.5；本發(fā)明還提供一種具有超低損耗釔鋁石榴石微波介質(zhì)陶瓷材料的制備方法，包括步驟：配料、球磨、烘干過篩、預(yù)燒、干壓、冷等靜壓成型、真空燒結(jié)、氣氛控制退火。本發(fā)明制得的材料為典型的超低損耗石榴石型鋁基微波介電陶瓷，Q×f在180000GHz～220000GHz之間，相對介電常數(shù)ε_r在8～12之間，頻率溫度系數(shù)τ_f在?33ppm/℃～?22ppm/℃之間。配方中不含Pb，Cd等揮發(fā)性有毒金屬，性能穩(wěn)定，原材料在國內(nèi)供應(yīng)充足，使高性能微波陶瓷的低成本化成為可能。

鋁合金加工用硬質(zhì)合金刀具材料及其制備方法 787     

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本發(fā)明公開了一種鋁合金加工用硬質(zhì)合金刀具材料及其制備方法，其中，所述材料由一種組合物制成，所述組合物包括Co、WC和ZrO2，還包括Al2O3，其中，ZrO2的粒徑為5～50nm，Al2O3的粒徑為5～55nm，且在所述組合物中，ZrO2的重量百分配比為0.2～1.5％，Al2O3的重量百分配比為0.1～1％；所述方法如下進(jìn)行：(1)將ZrO2和Al2O3進(jìn)行混合預(yù)處理，(2)混料制備與成型，(3)真空燒結(jié)，(4)低壓燒結(jié)，得到所述硬質(zhì)合金刀具材料。本發(fā)明采用納米氧化鋯和納米氧化鋁為晶粒抑制劑，降低WC硬質(zhì)相晶粒尺寸，提高材料硬度，改善刀片切削耐磨性，且由于氧化鋯與氧化鋁的價(jià)格相對較低，顯著降低了生產(chǎn)成本。

含金屬間化合物粘結(jié)相的金屬陶瓷材料的制備方法 995     

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本發(fā)明公開了一種含金屬間化合物粘結(jié)相的金屬陶瓷材料的制備方法，其特征是先制備Ni(OH)2包覆Al的復(fù)合粘結(jié)相，和Ni(OH)2包覆(Ti0.5, Mox, W0.5?x)(C, N)顆粒(其中x＝0～0.5)的復(fù)合硬質(zhì)相, 二者混合后經(jīng)過球磨、過濾、干燥等工序后壓制成型，最后進(jìn)行兩段氣氛燒結(jié)，即在低溫下Ar/H2氣氛中Ni(OH)2轉(zhuǎn)化成Ni，在高溫下真空燒結(jié)Ni與Al發(fā)生反應(yīng)形成Ni3Al，最終制成含金屬間化合物粘結(jié)相的金屬陶瓷材料。本發(fā)明克服了現(xiàn)有的技術(shù)中Al易氧化，破碎和均勻分散困難、易揮發(fā)損失和燒結(jié)遷移易形成孔隙的問題，在燒結(jié)過程中原位形成Ni3Al相，且實(shí)現(xiàn)在硬質(zhì)相周圍的均勻分布，制備出的金屬陶瓷材料可用于切削刀具與抗氧化的零部件制造。

NI粘結(jié)WC基硬質(zhì)合金的制備方法 764     

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本發(fā)明公開了一種NI粘結(jié)WC基硬質(zhì)合金的制備方法,其特征是先將WC和NI的混合粉末在無水乙醇中進(jìn)行濕磨、干燥、壓制后在1440～1480℃進(jìn)行真空燒結(jié);燒結(jié)完成的同時(shí)往爐中通入氮?dú)膺M(jìn)行真空淬火,氮?dú)鈮毫?.1～0.4MPA,淬火時(shí)間為5～10分鐘;然后出爐在液氮中進(jìn)行深冷處理,處理溫度為150-196℃,保溫時(shí)間為:硬質(zhì)合金的重量×重量系數(shù)+硬質(zhì)合金的重量的NI百分含量×成分系數(shù),其中重量系數(shù)為5～25MIN/G,成分系數(shù)為10～20MIN;并在真空爐中在120～200℃進(jìn)行回火處理,保溫時(shí)間為1～3H。采用本發(fā)明的NI粘結(jié)WC基硬質(zhì)合金制備方法,使WC接觸率得到控制,WC在NI中的溶解度提高,且處理后合金表面應(yīng)力狀態(tài)為壓應(yīng)力,使合金抗沖擊能力提高,因此可實(shí)現(xiàn)NI對CO的取代,獲得與WC-CO系硬質(zhì)合金相當(dāng)?shù)男阅堋?/p>

亞氧化鈦-金屬復(fù)合導(dǎo)電材料及其制備方法 1077     

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本發(fā)明所述亞氧化鈦?金屬復(fù)合導(dǎo)電材料，由亞氧化鈦和金屬M(fèi)組成，化學(xué)式為TinO2n?1?M，該化學(xué)式中，n＝1、3、4、5、6、7、8或9，M為Co、Ni、Al、Cu、Pb、Ti、Fe、Zr、Mg、Ag、Zn、Cr、Mo、V、Mn、Nb、Ta中的至少一種，或M為Cu、Pb、Zr、Ag、Mo、Mn、Nb、Ta中的至少一種，所述亞氧化鈦的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為40％～99.5％，金屬M(fèi)的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為0.5％～60％。所述亞氧化鈦?金屬復(fù)合導(dǎo)電材料的第一種方法采用放電等離子燒結(jié)或熱壓燒結(jié)，第二種方法采用真空燒結(jié)或低壓燒結(jié)。本發(fā)明能改善所制備的導(dǎo)電材料的韌性和后期加工性，并保持導(dǎo)電材料優(yōu)良的電導(dǎo)率和致密度。

原位生成含Ni3Al的粘結(jié)相的金屬陶瓷的制備方法 683     

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本發(fā)明公開了一種原位生成含Ni3Al的粘結(jié)相的金屬陶瓷的制備方法，其特征是先制備Al部分取代Ni的Al?Ni(OH)2粘結(jié)相和Ni(OH)2包覆(Ti0.5, Mox, W0.5?x)(C, N)顆粒(其中x＝0～0.5)的復(fù)合硬質(zhì)相, 二者混合后經(jīng)過球磨、過濾、干燥等工序后壓制成型，最后進(jìn)行兩段氣氛燒結(jié)，即在低溫下Ar/H2氣氛中Al?Ni(OH)2粘結(jié)相轉(zhuǎn)化為Al?Ni, 包覆層Ni(OH)2轉(zhuǎn)化為Ni；在高溫下真空燒結(jié)使Al?Ni與Ni發(fā)生反應(yīng)而原位生成含Ni3Al的粘結(jié)相的金屬陶瓷。本發(fā)明克服了現(xiàn)有的技術(shù)中Al易氧化，破碎和均勻分散困難、易揮發(fā)損失和燒結(jié)遷移易形成孔隙的問題，在燒結(jié)過程中原位形成Ni3Al相，且實(shí)現(xiàn)在硬質(zhì)相周圍的均勻分布，制備出的金屬陶瓷材料可用于切削刀具與抗氧化的零部件制造。

抗高溫軟化的硬質(zhì)合金的制備方法 788     

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本發(fā)明公開了一種抗高溫軟化的硬質(zhì)合金的制備方法，其特征是先制備Al部分取代Ni的Al?Ni(OH)2粘結(jié)相和Ni(OH)2包覆WC的復(fù)合硬質(zhì)相，二者混合后經(jīng)過球磨、過濾、干燥等工序后壓制成型，最后進(jìn)行兩段氣氛燒結(jié)，即在低溫下Ar/H2氣氛中Al?Ni(OH)2粘結(jié)相轉(zhuǎn)化為Al?Ni, 包覆層Ni(OH)2轉(zhuǎn)化為Ni；在高溫下真空燒結(jié)使Al?Ni與Ni發(fā)生反應(yīng)而原位生成含Ni3Al，獲得抗高溫軟化的硬質(zhì)合金。本發(fā)明克服了現(xiàn)有的技術(shù)中Al易氧化，破碎和均勻分散困難、易揮發(fā)損失和燒結(jié)遷移易形成孔隙的問題，在燒結(jié)過程中原位形成Ni3Al相，且實(shí)現(xiàn)在硬質(zhì)相周圍的均勻分布，制備出的硬質(zhì)合金可用于切削刀具與抗氧化的零部件制造。

鋯及鋯合金氫化工藝優(yōu)化的方法 781     

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本發(fā)明所述鋯及鋯合金氫化工藝優(yōu)化的方法，工藝步驟依次如下：(1)真空活化，將鋯或鋯合金置于真空燒結(jié)爐中，控制爐內(nèi)真空度≤1.0×10?2Pa后升溫，當(dāng)爐內(nèi)溫度升至150～350℃時(shí)保溫30～90min，升溫和保溫過程中均保持爐內(nèi)真空度≤1.0×10?2Pa；(2)氫化，真空活化后，向真空燒結(jié)爐內(nèi)通入高純氫氣進(jìn)行氫化處理，所述氫氣的純度≥99.999％。該方法中的真空活化步驟不僅可破壞鋯或鋯合金表面的致密氧化膜，使氫化過程中氫氣的滲透阻力降低，吸氫點(diǎn)提前，從而降低鋯或鋯合金的氫化溫度，縮短氫化保溫時(shí)間，使氫化鋯的氫含量大幅提高并接近理論值，而且使氧含量得到有效控制。

粘結(jié)相中Ni3Al原位生成的金屬陶瓷材料制備方法 711     

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本發(fā)明公開了一種粘結(jié)相中Ni3Al原位生成的金屬陶瓷材料的制備方法，其特征是先制備Ni(OH)2包覆AlN的復(fù)合粘結(jié)相，和Ni(OH)2包覆(Ti0.5, Mox, W0.5?x)(C, N)顆粒(其中x＝0～0.5)的復(fù)合硬質(zhì)相, 二者混合后經(jīng)過球磨、過濾、干燥等工序后壓制成型，最后進(jìn)行兩段氣氛燒結(jié)，即在低溫下Ar/H2氣氛中Ni(OH)2轉(zhuǎn)化成Ni，在高溫下真空燒結(jié)Ni與AlN發(fā)生反應(yīng)形成Ni3Al，最終制成粘結(jié)相中Ni3Al原位生成的金屬陶瓷材料。本發(fā)明克服了現(xiàn)有的技術(shù)中Al易氧化，破碎和均勻分散困難、易揮發(fā)損失和燒結(jié)遷移易形成孔隙的問題，在燒結(jié)過程中原位形成Ni3Al相，且實(shí)現(xiàn)在硬質(zhì)相周圍的均勻分布，制備出的金屬陶瓷材料可用于切削刀具與抗氧化的零部件制造。

發(fā)動(dòng)機(jī)熱端部件三維尺寸釬焊修復(fù)材料及制備方法 867     

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本發(fā)明涉及航空發(fā)動(dòng)機(jī)維修技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種發(fā)動(dòng)機(jī)熱端部件三維尺寸釬焊修復(fù)材料及制備方法，根據(jù)母合金選擇與母合金相容、性能匹配的兩種合金粉，粉末混合均勻并壓制成胚料并烘干，放入專用真空燒結(jié)的工裝中，然后進(jìn)行真空燒結(jié)，真空燒結(jié)后根據(jù)不同三維尺寸修復(fù)要求進(jìn)行加工成相應(yīng)的釬料，制備的釬料可實(shí)現(xiàn)不同尺寸釬焊修復(fù)的需求。本發(fā)明的修復(fù)材料制備方法簡單，制備成本低，制得的修復(fù)材料滿足航空發(fā)動(dòng)機(jī)熱端部件三維尺寸的修復(fù)，同時(shí)滿足裂紋寬度超過1mm的裂紋修復(fù)，彌補(bǔ)了現(xiàn)有技術(shù)中三維尺寸釬焊修復(fù)的空白，對促進(jìn)航空發(fā)動(dòng)機(jī)熱端部件三維尺寸釬焊修復(fù)的應(yīng)用和發(fā)展具有重要意義。

磁性納米顆粒/磷酸鈣陶瓷復(fù)合多孔材料及其制備方法 777     

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磁性納米顆粒/磷酸鈣陶瓷復(fù)合多孔材料,以磷酸鈣陶瓷為基體,所述磷酸鈣陶瓷基體為多孔結(jié)構(gòu),其上均勻分布著超順磁性Fe3O4磁性納米顆粒。超順磁性Fe3O4磁性納米顆粒為疏水性Fe3O4或親水性Fe3O4,其平均粒徑為4nm～20nm,其含量為磷酸鈣陶瓷基體質(zhì)量的1%～10%。上述材料的制備方法:(1)Fe3O4磁流體的制備;(2)復(fù)合粉體的制備;(3)坯體的制備;(4)真空燒結(jié),將壓制成型的坯體用真空燒結(jié)爐在300℃～400℃煅燒20分鐘～40分鐘,然后升溫至1000℃～1200℃煅燒1小時(shí)～2小時(shí),繼后隨爐冷卻至室溫即得到磁性納米顆粒/磷酸鈣陶瓷復(fù)合多孔材料。

大尺寸弧形狀銀銅板的鍛造加工方法 1011     

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本發(fā)明屬于一種大尺寸弧形狀銀銅板的鍛造加工方法，包括如下步驟：將原料銀銅鑄錠進(jìn)行真空熔鑄；制得的鑄錠進(jìn)行熱鍛開坯；進(jìn)行鍛坯車削清理；制得的鑄錠進(jìn)行加熱保溫并參照圖紙尺寸要求進(jìn)行熱環(huán)扎處理；進(jìn)行環(huán)軋件表面處理，先進(jìn)行車削內(nèi)外表面及端面至無缺陷，將環(huán)件從中間切斷，均分成兩個(gè)半圓；將制得的半圓鑄件放在壓力機(jī)上進(jìn)行冷鍛，按10％～40％縱向冷變形量，使環(huán)件高度減小，外徑增大；將所得的鍛件，進(jìn)行下料壓弧并整形，按照零件重量下料，彎曲部分采用不均勻變形，按樣板整形，將所獲得的大尺寸弧形狀銀銅板進(jìn)行去應(yīng)力退火。本發(fā)明能有效細(xì)化異形板材的晶粒組織，提高板材的硬度和力學(xué)性能，同時(shí)減少了加工余量和制造加工成本。

鉻鋯銅異形板的鍛造方法 658     

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本發(fā)明屬于一種用于常規(guī)磁體托卡馬克裝置板式環(huán)向場線圈所需的鉻鋯銅異型銅板的鍛造方法。包括以下步驟，將鉻鋯銅銅錠加熱進(jìn)行墩拔、沖孔制成銅套粗坯；將制得的銅套粗坯進(jìn)行高溫?zé)岘h(huán)軋，使其直徑擴(kuò)大，壁厚減小，同時(shí)利用環(huán)軋余熱進(jìn)行固溶熱處理；將制得的銅套形狀坯料從一側(cè)鋸開一個(gè)開口，用油壓機(jī)經(jīng)過鍛壓將環(huán)狀銅套展開成平板；將制得的銅板用油壓機(jī)進(jìn)行不均勻變形，使銅板產(chǎn)生彎曲，得到最終鍛件。其優(yōu)點(diǎn)是，相比現(xiàn)有技術(shù)的軋制或者鍛造方法，能大幅減少軋制或者鍛造過程預(yù)留的機(jī)加工余量，提高了產(chǎn)品的材料利用率，生產(chǎn)成本大幅減少；同時(shí)能夠使銅板獲得十分細(xì)小的晶粒組織，滿足裝置對銅板的各項(xiàng)性能要求。

硬質(zhì)合金異形管材真空燒結(jié)裝舟裝置 895     

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本實(shí)用新型公開了一種硬質(zhì)合金異形管材真空燒結(jié)裝舟裝置，包括安裝舟板以及數(shù)個(gè)用于夾持異型管的限位環(huán)，所述安裝舟板底部四角均安裝有支撐柱，安裝舟板上開有數(shù)個(gè)用于安裝異形管的安裝孔，所述限位環(huán)由數(shù)塊限位塊圍合成，限位環(huán)外套有收緊環(huán)。本實(shí)用新型裝夾穩(wěn)定、避免變形并且能夠提升產(chǎn)品質(zhì)量。

低壓真空燒結(jié)爐的爐膛支撐架 1048     

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本實(shí)用新型涉及一種低壓真空燒結(jié)爐的爐膛支撐架，所述燒結(jié)爐設(shè)置有爐膽，所述爐膽呈圓筒形、截面呈圓環(huán)形，圓筒形爐膽的內(nèi)空即為爐膛；所述爐膛的下部設(shè)置有支撐架，所述支撐架上設(shè)置有導(dǎo)向裝置和石墨支撐板，所述石墨支撐板的兩側(cè)緣均延伸至石墨導(dǎo)向裝置的外側(cè),相比于現(xiàn)有技術(shù)中石墨支撐板寬度小于或等于導(dǎo)向裝置寬度的結(jié)構(gòu)，本實(shí)用新型的石墨支撐板與爐膽內(nèi)壁的間隙更小，提升了石墨支撐板的支撐面積，進(jìn)而提升了整體承載能力和燒結(jié)效率。

碳化硅陶瓷制品生產(chǎn)用真空燒結(jié)爐 1049     

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本實(shí)用新型公開了碳化硅陶瓷生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域的一種碳化硅陶瓷制品生產(chǎn)用真空燒結(jié)爐，包括箱體和燒結(jié)爐本體，箱體的內(nèi)壁固定連接有連接塊，連接塊的另一側(cè)與燒結(jié)爐本體的一側(cè)固定連接，燒結(jié)爐本體的表面與箱體的內(nèi)壁固定連接，箱體的底部固定連接有支撐柱，燒結(jié)爐本體的內(nèi)部設(shè)置有推動(dòng)機(jī)構(gòu)，推動(dòng)機(jī)構(gòu)的底部固定連接有放置板，燒結(jié)爐本體的外部設(shè)置有冷卻機(jī)構(gòu)，推動(dòng)機(jī)構(gòu)的頂部固定連接有存放箱，存放箱的底部與箱體的頂部焊接。本實(shí)用新型解決了現(xiàn)有的真空燒結(jié)爐在冷卻時(shí)，其降溫速度較慢，使得工作效率較低，且真空燒結(jié)爐燒結(jié)冷卻完成后，內(nèi)部仍處于較高的溫度，利用人工直接從燒結(jié)爐內(nèi)部將模具取出存在一定的安全隱患，不利于人們使用的問題。