RH強(qiáng)制吹氧脫碳的方法及冶煉超低碳鋼的方法 785     

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本發(fā)明涉及一種RH強(qiáng)制吹氧脫碳的方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明提供一種RH強(qiáng)制吹氧脫碳的方法，即在RH精煉過程中，RH精煉處理5～7min后進(jìn)行吹氧處理，吹氧量滿足：[RH進(jìn)站氧活度]+吹氧量-[RH進(jìn)站碳含量]×1.35＝(150～300)ppm；并且吹氧過程中，調(diào)節(jié)真空度為9～11kpa。采用本發(fā)明方法，VCD后的碳含量最低為9ppm，采用現(xiàn)有技術(shù)即現(xiàn)有脫碳工藝VCD后平均碳含量為18ppm。

大型熔化爐煙道結(jié)構(gòu) 704     

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本發(fā)明一種大型熔化爐煙道結(jié)構(gòu)，屬于冶金熔化爐領(lǐng)域。目的是提供一種能延長煙氣流通線路的大型熔化爐煙道結(jié)構(gòu)。包括煙道，所述煙道包括煙道內(nèi)壁，煙道內(nèi)壁包括內(nèi)頂壁、內(nèi)底壁、左側(cè)壁和右側(cè)壁，所述煙道內(nèi)壁包圍形成連通熔化爐爐膛與除塵設(shè)備的煙道腔；在煙道腔內(nèi)設(shè)有通斷煙道腔的控制閥；在所述煙道腔內(nèi)設(shè)有擋墻，所述擋墻由左側(cè)壁延伸至右側(cè)壁；且擋墻的底端安裝于內(nèi)底壁，擋墻的頂端向內(nèi)頂壁方向延伸，并在擋墻的頂端與內(nèi)頂壁間設(shè)有間距。該一種大型熔化爐煙道結(jié)構(gòu)改變了煙氣的流向，延長了煙氣在煙道腔的流通路線，同時(shí)，使煙道及熔化爐爐膛負(fù)壓經(jīng)擋墻和控制閥后逐步衰減，爐膛熱量損失得以減少。

鋼渣尾渣提釩工藝方法 689     

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本發(fā)明屬于冶金及固廢綜合利用領(lǐng)域，尤其是涉及含釩鋼渣尾渣進(jìn)行提釩的方法。本發(fā)明所解決問題的是針對(duì)低含釩鋼渣的綜合利用、價(jià)值提升和釩資源回收，提供一個(gè)具有高回收率且穩(wěn)定的回收鋼渣中釩、鐵的工藝方法，其中釩、鐵的回收率均在90%以上。其步驟如下：A、配料：以低釩鋼渣尾渣為原料，與輔料A、載媒B配加使用，其重量百分比為：低釩鋼渣尾渣40%～65%，輔料A占14%～20%，載媒B占15%～46%；B、各配料加入礦熱爐進(jìn)行還原冶煉，得到低釩生鐵和還原水渣；C、將步驟B所得低釩生鐵在液態(tài)下熱裝至轉(zhuǎn)爐，加入冷卻媒C進(jìn)行吹氧提釩，得到釩渣和半鋼。全程使用固廢原料多，流程短，時(shí)間快，釩回收率高，不會(huì)產(chǎn)生新的固體廢物，尾渣零排放，節(jié)能環(huán)保。

提高稀土濕法冶煉中稀土礦轉(zhuǎn)化率的方法 1081     

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本發(fā)明公開了一種提高稀土濕法冶煉中稀土礦轉(zhuǎn)化率的方法，稀土精礦經(jīng)氧化焙燒后得到稀土焙燒礦，稀土焙燒礦加堿混合均勻后，再進(jìn)行焙燒，最后得到的焙燒礦經(jīng)水洗和酸浸后即可。本發(fā)明的方法是先將稀土精礦進(jìn)行焙燒，然后再進(jìn)行加減焙燒，這樣能夠有效消除精礦顆粒的表面反應(yīng)缺陷，使精礦顆粒內(nèi)部也能反應(yīng)完全，堿轉(zhuǎn)效果提升，解決了目前轉(zhuǎn)化效率低的問題，同時(shí)，基于此方法形成的稀土濕法冶金工藝，可直接在反應(yīng)罐內(nèi)一次加酸浸出稀土，在工序上得到了優(yōu)化，避免了原工藝物料的多次轉(zhuǎn)移，能耗高、生產(chǎn)效率低的問題。

超低磷IF鋼的生產(chǎn)方法 736     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體地說是涉及一種超低磷IF鋼的生產(chǎn)方法。超低磷IF鋼的生產(chǎn)方法，全程采用無碳鋼包，各工序中控制工藝參數(shù)：轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制為：[C]：0.04wt％～0.06wt％，[P]≤0.007wt％，出鋼溫度：1640-1660℃，終點(diǎn)氧活度0.05％～0.08％，終渣TFe?18～22wt％；鋼包精煉結(jié)束后鋼液頂渣中FeO重量含量為16％～20％，鋼液[P]≤0.004％；真空精煉工序中：鋼水的a[O]≥A時(shí)，真空精煉開始，其中，A＝1.3[C]+0.02％。本發(fā)明提出了轉(zhuǎn)爐深脫磷和LF精煉脫磷相結(jié)合的一種超低磷鋼生產(chǎn)方法，可實(shí)現(xiàn)成品[C]≤0.003％、[P]≤0.004％的穩(wěn)定生產(chǎn)，脫磷率高達(dá)94％以上。

提釩轉(zhuǎn)爐噴補(bǔ)料及其制備方法 1091     

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本發(fā)明公開的是冶金耐火材料技術(shù)領(lǐng)域的一種提釩轉(zhuǎn)爐噴補(bǔ)料及其制備方法，提釩轉(zhuǎn)爐噴補(bǔ)料包括下述重量百分比的組分：鎂橄欖砂顆粒：55～65％、燒結(jié)鎂粉：25～30％、廣西白泥2～5％、硅塵粉1～3％、高鋁水泥3～5％、工業(yè)級(jí)六偏磷酸鈉3～5％。制備時(shí)首先選取符合要求的鎂橄欖砂、燒結(jié)鎂粉、廣西白泥、硅塵粉、六偏磷酸鈉按重量百分比進(jìn)行稱重，然后對(duì)物料進(jìn)行攪拌混勻后噸袋包裝即制得提釩轉(zhuǎn)爐噴補(bǔ)料。本發(fā)明的有益效果是：利用燒結(jié)氧化鎂粉、廣西白泥、硅塵粉、六偏磷酸鈉形成的膠凝體，在噴附初期能很好的包裹鎂橄欖砂顆粒料，使得噴附更為均勻、噴附力好、且不易堵塞噴槍，能夠延長轉(zhuǎn)爐使用壽命，減少維護(hù)成本。

提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法 884     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體地講，涉及一種提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法。提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法，控制硫酸浸出工序如下：向鈣化焙燒熟料中添加硫酸，自開始添加硫酸時(shí)計(jì)，10～15min內(nèi)快速攪拌狀態(tài)下加入硫酸使鈣化焙燒熟料/硫酸形成的混合漿料的pH值達(dá)到2.8～3.2；其中，快速攪拌狀態(tài)指控制攪拌強(qiáng)度使浸出槽內(nèi)漿料的翻轉(zhuǎn)速率≥16次/min；待混合漿料的pH穩(wěn)定在2.8～3.2，降低攪拌強(qiáng)度使浸出槽內(nèi)漿料的翻轉(zhuǎn)速率在5.5～8次/min，并控制pH恒定在2.8～3.2內(nèi)直至硫酸浸出工序結(jié)束。本發(fā)明的提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法，實(shí)現(xiàn)了提高其釩的浸出率的目的(其浸出率可穩(wěn)定達(dá)到97％以上)。

測(cè)定渣樣中金屬鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)的方法 957     

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本發(fā)明屬于冶金資源綜合利用領(lǐng)域，其公開了一種測(cè)定渣樣中金屬鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)的方法，解決傳統(tǒng)金屬鐵含量檢測(cè)方案存在的操作復(fù)雜、耗時(shí)較長、成本較高的問題。該方法包括以下步驟：a、測(cè)定已知含鐵量為X1的渣樣的堆積密度M1，根據(jù)公式7.86X1+(1?X1)Z＝M1計(jì)算得到純?cè)芏萙；b、在測(cè)定與步驟a中所述渣樣同類型的待測(cè)渣樣的金屬鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)時(shí)，首先測(cè)定待測(cè)渣樣的堆積密度M2，然后根據(jù)公式X2＝(M2?Z)/(7.86?Z)計(jì)算得出待測(cè)渣樣中金屬鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)X2，其中，Z為步驟a中計(jì)算獲得的純?cè)芏?。本發(fā)明方法操作簡單、設(shè)備簡單且投入少、成本低、時(shí)間快，在不需要嚴(yán)格測(cè)定含鐵量時(shí)，是一種很好的選擇，尤其適用于含鐵量在60％以下的待測(cè)渣樣的含鐵量測(cè)定。

利用釩鈦兩相燒結(jié)礦進(jìn)行高爐冶煉的方法 1117     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種利用釩鈦兩相燒結(jié)礦進(jìn)行高爐冶煉的方法。利用釩鈦兩相燒結(jié)礦進(jìn)行高爐冶煉的方法，其特征在于，其高爐爐料結(jié)構(gòu)為：釩鈦兩相燒結(jié)礦70-100wt％、釩鈦球團(tuán)礦0-30wt％、普通鐵礦0-10wt％；其中，普通鐵礦為不含釩鈦的鐵礦石。本發(fā)明提供了一種利用釩鈦兩相燒結(jié)礦進(jìn)行高爐冶煉的方法，該方法成本低廉；利用釩鈦兩相燒結(jié)礦供高爐冶煉釩鈦磁鐵礦，可實(shí)現(xiàn)優(yōu)化高爐爐料結(jié)構(gòu)，提高高爐爐料的透氣性，改善高爐冶煉技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。

卸載漏斗 1007     

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本實(shí)用新型公開了一種冶金物料輸送裝置，尤其是一種用于冶金物料的卸載漏斗。本實(shí)用新型提供了一種避免迎料板損壞的卸載漏斗，包括漏斗主體、進(jìn)料口以及迎料板，所述迎料板設(shè)置在漏斗主體的內(nèi)壁并且朝向進(jìn)料方向，還包括主兜料槽，所述主兜料槽設(shè)置在所述漏斗主體內(nèi)壁并位于所述迎料板之下。由于設(shè)置主兜料槽，物料在進(jìn)入到漏斗主體后將主兜料槽充滿后并形成一自然斜面，后續(xù)物料的沖擊將直接作用在自然斜面，工作狀況是料打料。由于物料之間的摩擦系數(shù)大，物料落下后，有瞬間停滯現(xiàn)象，有序地沿襯板兩側(cè)落下，消除了原來物料在漏斗內(nèi)亂飛濺的現(xiàn)象，使得物料下落速度平穩(wěn)緩和。這就使得原來的迎料板的到了保護(hù)，避免了迎料板損壞。

釩生產(chǎn)設(shè)備表面結(jié)垢的處理方法 882     

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本發(fā)明涉及結(jié)垢的處理方法，特別是釩生產(chǎn)設(shè)備表面結(jié)垢的處理方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明釩生產(chǎn)設(shè)備表面結(jié)垢的處理方法包括以下步驟：a、測(cè)量；b、計(jì)算：根據(jù)公式除垢劑用量∶(結(jié)垢層厚度*設(shè)備內(nèi)表面積)＝200～250kg/m3計(jì)算除垢劑用量；c、除垢；d、清洗；e、廢液回收。本發(fā)明釩生產(chǎn)設(shè)備表面結(jié)垢的處理方法，有效解決了鈣化焙燒?酸浸釩液工藝條件下設(shè)備結(jié)垢問題，確保了生產(chǎn)順行和提高生產(chǎn)效率。

采用含硅酸鎂的礦物生產(chǎn)鎂的方法 1027     

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本發(fā)明涉及采用含硅酸鎂的礦物生產(chǎn)鎂的方法，屬于鎂冶金領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供了一種采用含硅酸鎂的礦物生產(chǎn)鎂的方法。本發(fā)明方法包括如下步驟：a.將含硅酸鎂的礦物熔渣加入真空反應(yīng)器中，同時(shí)加入助劑、還原劑，并控制真空反應(yīng)器真空度為1000～1200Pa，溫度為1300～1600℃至不再有鎂蒸氣生成；其中，所述的含硅酸鎂的礦物熔渣中的鎂品位以MgO計(jì)為22～26%；所述的還原劑為硅或硅鐵，硅或硅鐵的用量為硅酸鎂中的鎂完全還原的理論用量的1.1～1.7倍；所述的助劑為氧化鈣或碳酸鈉，助劑的加入量為按重量計(jì)使反應(yīng)體系中的（CaO+MgO+Na2O）/SiO2=0.7～1.2；b.收集鎂蒸氣、冷凝，得到結(jié)晶鎂。

火法冶煉爐用排煙裝置及煙道中鐵質(zhì)瘤的消除方法 1014     

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本發(fā)明涉及火法冶金技術(shù)領(lǐng)域，針對(duì)現(xiàn)有的火法冶金煙道中結(jié)瘤嚴(yán)重、且煙道結(jié)瘤清除效率低、安全性低等問題，公開了一種火法冶煉爐用排煙裝置及煙道中鐵質(zhì)瘤的消除方法，在冶煉過程中，從放料口投入除渣劑，所述放料口位于所述鐵質(zhì)瘤遠(yuǎn)離所述煙道出料口的一端；所述除渣劑包括SiO2、Cu2O、CuO的一種或多種；所述火法冶煉爐用排煙裝置，包括順次連通的物料傳送帶、爐襯和煙道，所述爐襯頂部開設(shè)有除渣劑放料口，所述除渣劑放料口位于所述下料口與所述出料口之間。通過除渣劑放料口投放SiO2、Cu2O、CuO等粉狀的除渣機(jī)，除渣劑隨上升煙氣進(jìn)入煙道與結(jié)瘤接觸并反應(yīng)，得到結(jié)構(gòu)疏松、附著力低的Fe2SiO4、CuFe2O4、CuFe2O4等產(chǎn)物，使其可以從煙道內(nèi)管壁上自然脫落。

綜合利用含鎳蛇紋石礦的方法 1113     

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本發(fā)明涉及綜合利用含鎳蛇紋石礦的方法，屬于鎂、鎳冶金領(lǐng)域。本發(fā)明方法包括如下步驟：a、按重量份取含鎳蛇紋石80～110份，碳酸鈉2～3份，C質(zhì)還原劑4～25份，混勻，造球得到球團(tuán)礦；b、a步驟所得球團(tuán)礦于700～950℃焙燒1～3h；c、冷卻、破碎，磁選，得到鎳精礦；d、鎳精礦與C質(zhì)還原劑混合，電爐冶煉，得到鎳鐵和含硅酸鎂的礦物熔渣；e、將含硅酸鎂的礦物熔渣加入真空反應(yīng)器中，同時(shí)加入助劑、還原劑，并控制真空反應(yīng)器的真空度為1000～1200Pa，溫度為1300～1600℃至不再有鎂蒸氣生成；f、收集鎂蒸氣、冷凝，得到結(jié)晶鎂。

電鋁熱法生產(chǎn)釩鐵的方法 1040     

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本發(fā)明提供了一種電鋁熱法生產(chǎn)釩鐵的方法。該電鋁熱法生產(chǎn)釩鐵的方法包括：a)配混包括釩氧化物、鋁粒、鐵屑和石灰的冶金原料；b)將一部分冶金原料加入電弧爐中進(jìn)行冶煉，并在冶煉渣中的V含量不大于0.5％時(shí)出渣；c)將另一部分冶金原料加入電弧爐中進(jìn)行冶煉，并在冶煉渣中的V含量不大于0.5％時(shí)出渣；d)將五氧化二釩和石灰加入電弧爐進(jìn)行精煉，并在釩鐵合金液中的鋁含量不大于1.5％時(shí)出釩鐵合金液和含釩富渣。根據(jù)本發(fā)明的電鋁熱法生產(chǎn)釩鐵的方法可以提高釩的收得率并可以有效地控制釩鐵中的鋁殘余量，此外，可以提高釩鐵的單爐產(chǎn)能。

含釩鈦鐵水的脫硫渣改性劑和脫硫方法 886     

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本發(fā)明提供了一種含釩鈦鐵水的脫硫渣改性劑和脫硫方法。所述脫硫渣改性劑的成分按總重量100份計(jì)包括85～90份的濕法提釩冶金爐渣和10～15份的螢石，其中，濕法提釩冶金爐渣的成分按總重量100份計(jì)包括45～55份的Al2O3、25～35份的MgO、2～5份的CaO、以及10～15份的V2O5。所述脫硫方法使用脫硫劑對(duì)含釩鈦鐵水進(jìn)行脫硫處理，并且將如上所述的脫硫渣改性劑加入含釩鈦鐵水鐵水中。本發(fā)明的有益效果包括：能夠降低脫硫渣的熔化溫度及粘度，促進(jìn)渣鐵分離，有助于降低扒渣鐵損；并且原料來源充足、成本低。

冶金用機(jī)械攪拌噴吹脫硫攪拌器 1064     

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本發(fā)明涉及一種冶金用機(jī)械攪拌噴吹脫硫攪拌器，包括攪拌軸和連接在攪拌軸下面的攪拌頭；在攪拌頭的外側(cè)，沿周向設(shè)置有多個(gè)攪拌葉片，相鄰攪拌葉片之間的夾角相同；在攪拌軸上設(shè)置有直通吹氣通道，在部分或全部攪拌葉片內(nèi)設(shè)置有斜向下的分流管道，每個(gè)分流管道與直通吹氣通道連通，形成噴吹氣體通道；每個(gè)分流管道的末尾形成噴吹口。本發(fā)明將脫硫劑噴吹孔設(shè)置在對(duì)稱攪拌槳葉的最外沿壁面，氣泡產(chǎn)生位置與中心漩渦區(qū)域有一定的距離，可以減少脫硫劑氣泡聚集，降低氣泡長大的概率，以增大氣液反應(yīng)面積，延長氣液反應(yīng)時(shí)間，增加脫硫反應(yīng)的效率。

用于冶金濕法分離的萃取料液加熱罐 930     

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本實(shí)用新型公開了一種用于冶金濕法分離的萃取料液加熱罐，包括密封罐體，所述密封罐體的上端開口設(shè)有料液出口和排氣口，下端設(shè)有料液進(jìn)口，所述密封罐體的外周身套設(shè)有外殼體，所述外殼體的邊緣與密封罐體的外周身密封連接，外殼體與密封罐體的外周身之間存在間距形成具有封閉結(jié)構(gòu)的熱交換腔，所述料液進(jìn)口穿過所述熱交換腔，所述熱交換腔上設(shè)置有傳熱介質(zhì)進(jìn)口，密封罐體通過熱交換腔給萃取料液加熱。通過采用隔層加熱的方式，其不會(huì)對(duì)料液起到稀釋的作用，也不會(huì)出現(xiàn)受熱明顯不均的問題，既解決了萃取槽蒸汽加熱導(dǎo)致局部溫度過高而發(fā)生燙爛串級(jí)的問題，又避免了其他設(shè)備設(shè)施嚴(yán)重腐蝕發(fā)生觸電的問題。

冶金用磁盤吊更換裝置 679     

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本實(shí)用新型涉及一種冶金用磁盤吊更換裝置，所述更換裝置包括磁盤吊，所述磁盤吊的上表面設(shè)有第一支架和第二支架，所述第一支架的高度高于第二支架的高度，所述磁盤吊上設(shè)置有多條鐵鏈，多條所述鐵鏈的上端共同連接有一個(gè)吊環(huán)，所述吊環(huán)放置在第一支架上。本實(shí)用新型通過將吊環(huán)放置在第一支架上內(nèi)，由于吊環(huán)的右端露出，工作人員通過吊車操控吊鉤將吊環(huán)勾起，從而勾起磁盤吊，能夠帶動(dòng)磁盤吊在空中移動(dòng)，使對(duì)磁盤吊的更換更加簡單輕松，不需要兩三個(gè)人配合將吊環(huán)懸掛在吊鉤上。

冶金渣罐噴灰方法、裝置、設(shè)備及可讀存儲(chǔ)介質(zhì) 1114     

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本發(fā)明公開了一種冶金渣罐噴灰方法，包括：當(dāng)檢測(cè)到駛往噴灰口且處于下行狀態(tài)的目標(biāo)機(jī)車時(shí)，判斷目標(biāo)機(jī)車的整個(gè)機(jī)頭是否通過噴灰口完成；下行狀態(tài)包括準(zhǔn)備裝渣狀態(tài)和卸渣完畢狀態(tài)；目標(biāo)機(jī)車為裝有渣罐的機(jī)車；噴灰口為預(yù)先設(shè)置在目標(biāo)機(jī)車的行駛路徑的噴灰系統(tǒng)的噴灰口；確定目標(biāo)機(jī)車的整個(gè)機(jī)頭通過噴灰口完成時(shí)，控制噴灰口依次給目標(biāo)機(jī)車的各渣罐的罐底噴灰。應(yīng)用本發(fā)明實(shí)施例所提供的技術(shù)方案，可以有效減少漏噴，噴量少及噴出罐體外灑滿鐵路的現(xiàn)象，較大地降低了粘罐甚至死罐現(xiàn)象的發(fā)生，有效解決了渣罐周轉(zhuǎn)緊張問題，避免了對(duì)生產(chǎn)組織的影響。本發(fā)明還公開了一種冶金渣罐噴灰裝置、設(shè)備及存儲(chǔ)介質(zhì)，具有相應(yīng)技術(shù)效果。

防止冶金渣罐粘結(jié)的方法 668     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種防止冶金渣罐粘結(jié)的方法，具體包括：在渣罐翻渣后，排出罐內(nèi)積水；將墊渣裝入所述渣罐中，其中，所述墊渣為顆粒狀干燥鋼渣或熔融態(tài)鋼渣，裝入所述墊渣的體積與所述渣罐的容積的比值介于0.05～0.1之間；在所述渣罐的內(nèi)壁面上噴涂一層防粘材料層；將所述渣罐送至轉(zhuǎn)爐處，以便接渣。由此提供了一種新型防止冶金渣罐粘結(jié)的工藝方案，可以通過在接渣前裝入的墊渣，在渣罐內(nèi)底面上形成一層低成本的、較厚的且能有效防止渣罐底部粘渣的鋼渣隔墊層，保障最終的翻倒效果，進(jìn)而可縮短接渣轉(zhuǎn)運(yùn)的作業(yè)時(shí)間，提高作業(yè)效率，降低安全風(fēng)險(xiǎn)。

冶金爐窯燃燒結(jié)構(gòu) 656     

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本實(shí)用新型公開了一種冶金爐窯燃燒結(jié)構(gòu),涉及金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，包括冶金爐窯、安裝在冶金爐窯上的耐火磚；所述耐火磚上開設(shè)有與冶金爐窯內(nèi)部連通的火檢通道、環(huán)氧槍通道、天然氣槍通道和點(diǎn)火槍通道；所述火檢通道、環(huán)氧槍通道、天然氣槍通道均傾斜設(shè)置，且火檢通道、環(huán)氧槍通道、天然氣槍通道的高端位于冶金爐窯外壁，火檢通道、環(huán)氧槍通道、天然氣槍通道的低端位于冶金爐窯內(nèi)壁；所述天然氣槍通道安裝有天然氣槍，環(huán)氧槍通道安裝有環(huán)氧槍。本實(shí)用新型有效防止噴濺起的銅水殘留在火檢通道、環(huán)氧槍通道、天然氣槍通道內(nèi)，有效防止竄管回火的安全隱患，同時(shí)降低了維護(hù)工作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度。

鈦白廢硫酸處理含鈦冶金爐渣生產(chǎn)鈦制品的方法 885     

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本發(fā)明涉及硫酸法生產(chǎn)鈦白粉產(chǎn)生的廢硫酸的利用方法,同時(shí)涉及含鈦冶金爐渣中二氧化鈦的處理回收工藝方法。工藝步驟包括:鈦白廢硫酸或經(jīng)配制、廢硫酸分解含鈦冶金爐渣、低濃度廢硫酸溶解出二氧化鈦、稀鈦液提取鈦制品、濾渣用作生產(chǎn)建材的原料。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:利用兩種工業(yè)廢棄物生產(chǎn)高附加值的鈦制品;提取鈦制品后產(chǎn)生的低濃度廢硫酸循環(huán)使用;整個(gè)工藝過程沒有廢酸排放,有利于環(huán)境保護(hù),社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益顯著。

火法冶金渣道軌道壓軌裝置及火法冶金渣道 1124     

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本實(shí)用新型提供了一種火法冶金渣道軌道壓軌裝置及火法冶金渣道。所述壓軌裝置包括主體塊、連接件、突出壓軌部和鋼軌軌底容納部，其中，所述主體塊的底表面緊貼鋼軌基礎(chǔ)的頂表面設(shè)置；所述連接件將主體塊與鋼軌基礎(chǔ)固定連接；所述突出壓軌部一體化地形成在主體塊的一側(cè)并與主體塊共頂表面，并且突出壓軌部的底表面為能夠與鋼軌軌底的上表面傾斜度匹配的斜面；所述鋼軌軌底容納部由主體塊的所述一側(cè)、突出壓軌部的底表面和鋼軌基礎(chǔ)的頂表面圍成，以容納鋼軌軌底的一部分。本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)包括：不會(huì)松動(dòng)、不容易被裝載機(jī)碰掉，能夠保證壓軌安全可靠。

陽極爐用煙氣冷卻凈化系統(tǒng) 1100     

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本實(shí)用新型涉及一種陽極爐用煙氣冷卻凈化系統(tǒng)，屬于煙氣冷卻凈化裝置技術(shù)領(lǐng)域，其特征在于：包括爐體、塔體，由下至上依次設(shè)置在塔體內(nèi)的漿液池和引流板，引流板固定設(shè)置在塔體內(nèi)，并將塔體分隔為下噴淋層和上噴淋層；塔體的頂端開設(shè)有出煙口，塔體的側(cè)面開設(shè)有與下噴淋層相通的的進(jìn)煙口；引流板上設(shè)置有多個(gè)引流孔，引流板朝下凸出設(shè)置；上噴淋層的內(nèi)壁固定有多個(gè)噴水管；引流板的下端連接有石灰粉末噴灑器；爐體的一端開設(shè)有排煙口，排煙口連接有輸氣管，輸氣管的另一端與進(jìn)煙口相連。本實(shí)用新型的有益效果是：提高脫硫效率，脫硫更徹底；且輸氣管纏繞爐體設(shè)置，可充分利用煙氣的余熱，起到保溫作用，節(jié)省能源，能耗更低。

新型箱式氧化萃取槽 1004     

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本實(shí)用新型公開了一種新型箱式氧化萃取槽，涉及箱式萃取槽設(shè)備領(lǐng)域，包括相連的混合室、澄清室，所述混合室的頂部中心位置裝有攪拌器，所述澄清室內(nèi)設(shè)有水相室和有機(jī)相室，所述混合室前還設(shè)有氧化室，所述氧化室的頂部中心位置裝有攪拌器，氧化室、混合室的下方均設(shè)有潛室，兩個(gè)潛室的頂部分別設(shè)有連通氧化室、混合室的流體通孔，兩個(gè)潛室之間通過溢流堰板隔開，氧化室下方的潛室的旁側(cè)設(shè)有進(jìn)水室，所述進(jìn)水室與潛室之間通過溢流堰板隔開，氧化室下方的潛室上設(shè)有待氧化料液進(jìn)口。

空氣壓濾釜 1124     

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本實(shí)用新型涉及一種固液分離設(shè)備中使用的空 氣壓濾釜，它包括有釜體、入孔、壓力表、安全閥、加壓 閥、加熱供汽閥、出料閥、防堵閥及擠壓供氣閥、循環(huán) 閥、防堵閥、進(jìn)料閥、緊急排空閥、液面計(jì)、行車輪等組 成。它具有工作效率高、無噪聲、無漏液、節(jié)省電能、 制造成本低、維修費(fèi)低、使用壽命長、濾餅含水量低的 優(yōu)點(diǎn)。

稀土加工生產(chǎn)用多級(jí)沉淀罐 809     

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本實(shí)用新型屬于稀土加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其為一種稀土加工生產(chǎn)用多級(jí)沉淀罐，包括用于多級(jí)沉淀的沉淀倉，所述沉淀倉的內(nèi)部設(shè)置有用于空間劃分的內(nèi)部隔板，三個(gè)所述內(nèi)部隔板垂直等距分布在所述沉淀倉的內(nèi)部，所述沉淀倉的內(nèi)部設(shè)置有用于輸送管道；水平線上升至一定高度后浮球閥自動(dòng)關(guān)閉進(jìn)水口停止向分流管對(duì)應(yīng)的沉淀空間內(nèi)輸送液體，浮球閥關(guān)閉后的每一層均為獨(dú)立密封的沉淀空間，隨著一層一層的向上遞增輸送，等液體輸送至最頂部一層后，最底層的液體已經(jīng)沉淀完成，通過滑動(dòng)對(duì)應(yīng)層的移動(dòng)排水槽內(nèi)的滑動(dòng)擋水板進(jìn)行排水，將沉淀后的液體排出，這就完成了對(duì)稀土的沉淀，這樣一次向上的所有沉淀空間均完成了沉淀，這樣有效的提高了沉淀的效率。

提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出溶液中釩的濃度的方法 969     

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本發(fā)明提供了一種提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出溶液中的釩的濃度的方法，用浸出劑對(duì)釩渣鈣化焙燒熟料進(jìn)行多次浸出直至得到一定濃度的浸出釩溶液，每次浸出后得到浸出釩溶液和浸出殘?jiān)?，浸出殘?jiān)?jīng)洗滌后得到洗滌濾液，其中，將前一次浸出得到的浸出釩溶液和洗滌濾液混合后用作本次浸出的浸出劑，本次待浸出釩渣鈣化焙燒熟料不同于前一次待浸出釩渣鈣化焙燒熟料，以及，在每次浸出時(shí)，釩渣鈣化焙燒熟料與浸出劑按照預(yù)定質(zhì)量比進(jìn)行浸出。本發(fā)明的技術(shù)方通過提高釩液濃度，確保釩穩(wěn)定的浸出效果，有效降低生產(chǎn)能耗，減少廢水處理量，從而降低單位氧化釩加工成本，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，并且工藝流程簡單和方便操作，可進(jìn)一步推廣應(yīng)用于國內(nèi)外同行業(yè)生產(chǎn)。

采用含硅酸鎂的礦物生產(chǎn)鎂的方法 681     

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本發(fā)明涉及采用含硅酸鎂的礦物生產(chǎn)鎂的方法，屬于鎂冶金領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供了一種采用含硅酸鎂的礦物生產(chǎn)鎂的方法。本發(fā)明方法包括如下步驟：a.將含硅酸鎂的礦物熔渣加入真空反應(yīng)器中，同時(shí)加入助劑、還原劑，并控制真空反應(yīng)器真空度為1000～1200Pa，溫度為1300～1600℃至不再有鎂蒸氣生成；其中，所述的含硅酸鎂的礦物熔渣中的鎂品位以MgO計(jì)為22～26%；所述的還原劑為硅或硅鐵，硅或硅鐵的用量為硅酸鎂中的鎂完全還原的理論用量的1.1～1.7倍；所述的助劑為氧化鈣或碳酸鈉，助劑的加入量為按重量計(jì)使反應(yīng)體系中的（CaO+MgO+Na2O）/SiO2=0.7～1.2；b.收集鎂蒸氣、冷凝，得到結(jié)晶鎂。