以回收聚酯原料制備的雙組份并列復合纖維 892     

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本發(fā)明涉及屬于循環(huán)再利用纖維技術領域，尤其涉及一種以回收聚酯為原料生產的雙組份并列復合纖維。一種以回收聚酯原料制備的雙組份并列復合纖維，該復合纖維的制備方法包括以下的步驟：1）將回收聚酯原料進行干燥；2）干燥后的聚酯分別進入兩組螺桿擠出機，在螺桿熔融后第一路熔體經二級過濾器后進入紡絲箱體，第二路熔體經一級過濾后進入液相調質調粘裝置，之后增粘后的熔體經二級過濾器進入紡絲箱體，兩路熔體經安裝在紡絲箱體的中的各自組分的計量泵計量后進入復合紡絲組件進行紡絲；3）然后經環(huán)吹風冷卻、上油、落桶、牽伸、定型和切斷后得到并列復合滌短纖維。本發(fā)明實現(xiàn)了高彈性纖維的低成本生產，再提高產品附加值的同時提高了產品的競爭力。

高性能鎂合金型坯連鑄生產線 1143     

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高性能鎂合金型坯連鑄生產線,涉及真空鎂合金冶金技術領域和材料制備技術領域,用于全程真空保護生產高強變形鎂合金型坯材料。設備配置2臺立式熔化爐用于熔煉鎂中間合金或工作合金,熔化爐在空間上為二部分,密閉熔化室和密閉爐體,爐體壓力低于熔化室而形成真空屏障,組成雙真空保護熔煉;熔化爐爐蓋上方放置加料倉,倉門的啟閉與倉內壓力轉換相配合,根除熱爐加料時鎂的氧化與燃燒;1臺保溫均化爐位于熔化爐中間,混合來自熔化爐的液體,配制達到目標成分的鎂合金,而后靜止保溫;在過橋上設置孕育劑、變質劑隨流加入機構,有效的增加核心和防止衰退;結晶過程磁力攪拌,牽引機壓緊力與牽引速度實時控制。本設備結構緊湊,生產安全且無污染。

大型精密金屬零件的分區(qū)并行式三維打印成型方法 673     

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本發(fā)明提供了一種大型精密金屬零件的分區(qū)并行式三維打印成型方法，包括：準備三維打印成型零件的CAD數(shù)據(jù)文件、成型基板、金屬粉末和金屬粉末感應熔煉成型陣列板；將各個分層切片分割為若干個封閉輪廓圖形塊；將所有封閉輪廓圖形塊進行內部分塊式填充；通過平行噴嘴陣列與成型基板之間相對移動來填充每個封閉輪廓圖形塊中的每個小區(qū)塊；從而實現(xiàn)成型零件從底部到頂部的層層堆疊。本發(fā)明將大型零部件的分層切片靈活分成多個圖形塊，利用并行式金屬粉末感應熔煉成型陣列板與成型基板的相對運動，依次對每個圖形塊進行面陣投影式粉末并行噴射成型，使得原理上成型尺寸不受任何限制，可實現(xiàn)任意大尺寸零件的精密成型。

丙烯酸酯改性硅油及其制備方法 865     

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本申請涉及改性硅油的領域，具體公開了一種丙烯酸酯改性硅油及其制備方法。一種丙烯酸酯改性硅油，其特征在于，由包括以下重量份數(shù)的原料在催化劑的作用下制備得到：含氫硅油100?120份、丙烯酸烯丙酯150?200份、阻聚劑2?5份、鏈轉移劑10?12份；其中，催化劑選用銠催化劑。其制備方法包括以下步驟：S1：將丙烯酸烯丙酯、銠催化劑和阻聚劑按比例混合均勻，并降溫到5?8℃后，得到混合原料；S2：將含氫硅油的溫度調節(jié)到10?15℃，得到預處理含氫硅油；S3：將所述預處理含氫硅油和混合原料混合進行硅氫加成反應；所述步驟S1和步驟S2不分先后順序。本申請具有提高產品質量的優(yōu)點。

鋁灰去除氟、氯的技術 727     

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本發(fā)明涉及環(huán)保領域，具體關于一種鋁灰去除氟、氯的技術；本發(fā)明先將鋁灰進行干燥、研磨、過篩后；然后加入去離子水，浸出，調節(jié)PH值為弱酸性，再經分離后，濾渣烘干，浸出液經蒸發(fā)、結晶后，回收氯鹽和氟鹽，冷凝液回用；本發(fā)明實現(xiàn)了去除鋁灰中的氟、氯元素，浸出率分別為87.68％和99.02％，濾渣中氟、氯元素的質量分數(shù)分別為0.122％和0.038％，達到鋁土礦中雜質元素的要求，浸出過程產生的氨氣吸收后成為化工原料，濾渣也可以作為無害的環(huán)保建材，實現(xiàn)了鋁灰的無害化處理和資源化利用。

基于感應熔煉的直寫式金屬三維打印成型方法 686     

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本發(fā)明提供了一種基于感應熔煉的直寫式金屬三維打印成型方法，包括：準備三維打印成型零件的CAD數(shù)據(jù)文件、成型基板、金屬粉末和直寫式感應熔煉成型噴嘴；將每層切片的封閉輪廓圖形進行內部矢量線填充；控制打開當前切片對應的噴射閥門，使得金屬粉末經由內部送粉通道流出，之后經過感應線圈的快速加熱熔化，形成金屬液滴隨后近乎垂直撞擊于成型基板的當前成型表面；沿著內部填充矢量線段的軌跡使直寫式感應熔煉成型噴嘴與成型基板發(fā)生相對位移，形成與內部填充矢量線段一致的連續(xù)成型線段，逐層疊加完成成型。本發(fā)明利用噴嘴與成型基板的相對運動來成型，成型尺寸不受限制，可實現(xiàn)大尺寸零件的精密成型，靈活方便，自由度大。

三甘醇醇解廢聚酯紡織品制備高配品質熔體的方法 716     

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本發(fā)明涉及一種廢聚酯高值循環(huán)再利用技術，具體涉及一種三甘醇醇解廢聚酯紡織品制備高配品質熔體的方法。三甘醇醇解廢聚酯紡織品制備高配品質熔體的方法，該方法在原料加入原料質量1~8%三甘醇進入螺桿擠出機共混熔融擠出，螺桿擠出機出來的熔體的熔融粘度為0.40~0.50dl/g，然后物料進入調質調粘裝置，調質調粘裝置出來的熔體的熔融粘度為0.620dl/g～0.685dl/g。本發(fā)明通過添加適量的三甘醇醇解在提高熔體粘度的同時還有效解決了過濾器周期短、真空系統(tǒng)維護量大的問題，在降低生產成本的同時還能提高產品的附加值。

二甘醇醇解廢聚酯紡織品制備高配品質熔體的方法 774     

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本發(fā)明涉及一種廢聚酯高值循環(huán)再利用技術，具體涉及一種二甘醇醇解廢聚酯紡織品制備高配品質熔體的方法。二甘醇醇解廢聚酯紡織品制備高配品質熔體的方法，該方法在原料加入原料質量1~8%二甘醇進入螺桿擠出機共混熔融擠出，螺桿擠出機出來的熔體的熔融粘度為0.40~0.50dl/g，然后物料進入調質調粘裝置，調質調粘裝置出來的熔體的熔融粘度為0.620dl/g～0.685dl/g。本發(fā)明通過添加適量的二甘醇醇解在提高熔體粘度的同時還有效解決了過濾器周期短、真空系統(tǒng)維護量大的問題，在降低生產成本的同時還能提高產品的附加值。

以廢聚酯紡織品為原料制備高配品質熔體的方法 1052     

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本發(fā)明涉及一種廢聚酯高值循環(huán)再利用技術，具體涉及一種以廢聚酯紡織品為原料制備高配品質熔體的方法。一種以廢聚酯紡織品為原料制備高配品質熔體的方法，該方法在原料加入原料質量1~8%醇進入螺桿擠出機共混熔融擠出，螺桿擠出機出來的熔體的熔融粘度為0.40~0.50dl/g，然后物料進入調質調粘裝置，調質調粘裝置出來的熔體的熔融粘度為0.620dl/g～0.685dl/g。本發(fā)明通過添加適量的乙二醇在提高熔體粘度的同時還有效解決了過濾器周期短、真空系統(tǒng)維護量大的問題，在降低生產成本的同時還能提高產品的附加值。

真空泵轉子用含Y鋁合金 1031     

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本發(fā)明涉及一種真空泵轉子用含Y鋁合金，屬于合金材料技術領域。為了解決現(xiàn)有的不能同時兼具低膨脹系數(shù)和高抗拉強度的問題，提供一種真空泵轉子用含Y鋁合金，該鋁合金包括以下成分的質量百分數(shù)：Si：23wt％～28wt％；Cu：0.5wt％～2.5wt％；Mn：0.3wt％～0.7wt％；Ag：2.0wt％～3.5wt％；Y：1.0wt％～1.6wt％；Ni：0.8wt％～1.5wt％；為余量Al。本發(fā)明的含Y鋁合金形成金屬間化合物強化相Ag0.66Al2.34Y的效果；且能夠使固溶有過渡組元素Ag、Y和Cu的α(Al)固溶體熱膨脹系數(shù)明顯降低，從而實現(xiàn)兼具高抗拉強度和低膨脹系數(shù)的作用效果。

釹鐵硼磁體晶界擴散重稀土工藝 1146     

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本發(fā)明涉及釹鐵硼磁體晶界擴散重稀土工藝。其特征在于包括如下步驟：1.重稀土金屬基板制作，2.釹鐵硼磁體前期處理，3.釹鐵硼磁體晶界擴散重稀土，4檢測。本發(fā)明的有益效果：1.與傳統(tǒng)方法相比，重稀土金屬鏑用量顯著降低（約2.5%），提高了稀土資源的利用率，降低了成本；2.通過滲鏑處理，增加0.2-0.3%的鏑，產品內稟矯頑力Hcj增加幅度大于6000Oe，磁能積保持不變；3.本發(fā)明可以得到雙高磁體，即高磁能積、高Hcj的稀土永磁體；4.滲鏑處理后的磁體表面形成了一層致密的金屬薄膜，相對于傳統(tǒng)工藝產品抗氧化性、耐腐蝕性也得到了顯著提高；打破了釹鐵硼產品必須電鍍的要求。

熔鋼過程中使用的靜電除雜裝置 866     

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本發(fā)明公開了一種熔鋼過程中使用的靜電除雜裝置，包括連接在除塵裝置的進氣口的機體，機體包括腔體、入口和出口，氣流攜帶粉塵從入口流入腔體內，出口連接靜電除塵裝置的進氣口；腔體內設有擋塵板，擋塵板上設有通風孔，擋塵板上設有旋轉柱，擋塵板通過旋轉柱分為上擋塵部和下?lián)鯄m部；腔體內無氣流通過時，上擋塵部位于旋轉柱的上方并傾向入口，下?lián)鯄m部位于旋轉柱的下方并傾向出口；靜電除雜裝置還包括驅動組件，驅動組件設置于腔體出口處，驅動組件通過驅動桿旋轉柱中部相連接。靜電除塵預置除雜裝置，本發(fā)明通過設計有擋塵板將大顆粒的塵埃、塵土，避免塵埃進入反應爐，對煉鋼效果造成影響，導致剛才的品質降低。

靜電除塵預置除雜裝置 1165     

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本發(fā)明公開了一種靜電除塵預置除雜裝置，包括連接在除塵裝置的進氣口的機體，所述機體包括腔體、與腔體連通設置的入口和出口，氣流攜帶粉塵從所述入口流入所述腔體內，所述出口連接所述靜電除塵裝置的進氣口；所述腔體內設有擋塵板，所述擋塵板上設有用于氣流通過的通風孔，所述擋塵板上設有旋轉柱，所述擋塵板通過所述旋轉柱可旋轉連接在所述腔體內，所述擋塵板通過旋轉柱分為上擋塵部和下檔塵部；所述腔體內無氣流通過時，所述上擋塵部位于所述旋轉柱的上方并傾向所述入口，所述下?lián)鯄m部位于所述旋轉柱的下方并傾向所述出口。本發(fā)明通過設計有擋塵板將大顆粒的塵埃、塵土，避免塵埃進入反應爐，對煉鋼效果造成影響，導致剛才的品質降低。

雙組份并列復合纖維的制備方法 1009     

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本發(fā)明涉及屬于循環(huán)再利用纖維技術領域，尤其涉及一種以回收聚酯為原料生產的雙組份并列復合纖維的制備方法。一種雙組份并列復合纖維的制備方法，該方法包括以下的步驟：1）將回收聚酯原料進行干燥；2）干燥后的聚酯分別進入兩組螺桿擠出機，在螺桿熔融后第一路熔體經二級過濾器后進入紡絲箱體，第二路熔體經一級過濾后進入液相調質調粘裝置，之后增粘后的熔體經二級過濾器進入紡絲箱體，兩路熔體經安裝在紡絲箱體的中的各自組分的計量泵計量后進入復合紡絲組件進行紡絲；3）然后經環(huán)吹風冷卻、上油、落桶、牽伸、定型和切斷后得到并列復合滌短纖維。本發(fā)明實現(xiàn)了高彈性纖維的低成本生產，再提高產品附加值的同時提高了產品的競爭力。

乙二醇醇解去除廢聚酯紡織品中含有的聚氨酯制備聚酯紡絲熔體的方法 745     

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本發(fā)明涉及一種廢聚酯高值循環(huán)再利用技術，具體涉及一種乙二醇醇解去除廢聚酯紡織品中含有的聚氨酯制備聚酯紡絲熔體的方法。一種乙二醇醇解去除廢聚酯紡織品中含有的聚氨酯制備聚酯紡絲熔體的方法，廢聚酯紡織品原料中含有聚氨酯，在原料加入原料質量1~8%乙二醇進入螺桿擠出機共混熔融擠出，螺桿擠出機出來的熔體的熔融粘度為0.40~0.50dl/g，然后物料進入調質調粘裝置，調質調粘裝置出來的熔體的熔融粘度為0.635dl/g～0.685dl/g。本發(fā)明通過醇解的方式從而降低了氨綸（聚氨酯）存在對聚酯熔體粘度、流動性能、纖維飽和性能和牽伸性能及真空管道和列管換熱器易堵塞的系列問題的影響。

真空泵轉子用含Dy鋁合金及其制備方法 835     

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本發(fā)明涉及一種真空泵轉子用含Dy鋁合金及其制備方法，屬于合金材料技術領域。為了解決現(xiàn)有的不能同時實現(xiàn)兼具低膨脹系數(shù)和高抗拉強度的性能的問題，提供一種真空泵轉子用含Dy鋁合金及其制備方法，該鋁合金包括以下成分的質量百分數(shù)：Si：25wt％～30wt％；Cu：0.6wt％～2.3wt％；Mn：0.4wt％～0.6wt％；Ag：2.2wt％～3.0wt％；Dy：1.2wt％～1.7wt％；Ni：1.0wt％～1.5wt％；為余量Al；按照上述各原料選取原料進行熔化后；再進行過熱處理，澆鑄，得到鑄態(tài)鋁合金；最后，熱處理和固溶化處理后，冷卻后時效處理。本發(fā)明具有高抗拉強度和低膨脹系數(shù)的效果。

石墨烯氣凝膠的制備方法 939     

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本發(fā)明提供了一種石墨烯氣凝膠的制備方法。該方法將氧化石墨烯水溶液與聚合物：聚四氟乙烯、聚乙烯醇、聚偏氟乙烯或者羧甲基纖維素鈉的水溶液混合，通過粘結作用使氧化石墨烯結構單元與聚合物單元物理相連而形成氧化石墨烯溶膠，然后通過干燥、還原得到石墨烯氣凝膠。與現(xiàn)有的采用交聯(lián)劑與氧化石墨烯溶液混合而制備石墨烯氣凝膠的方法相比，該方法中氧化石墨烯與聚合物單元由于未發(fā)生化學反應，因此保持了原有氧化石墨烯結構單元的完整性，使石墨烯固有的結構單元未被改變，從而能夠最大程度地發(fā)揮石墨烯優(yōu)良的導電、導熱、力學等性能，因此制得的石墨烯氣凝膠性能優(yōu)異。

同步制備C₃N₄和TiO_xN_2-x可見光催化劑的方法 824     

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本發(fā)明涉及一種同步制備C₃N₄和TiO_xN_2?x可見光催化劑的方法。本發(fā)明首先將TiO₂和還原劑充分研磨混合，然后再把充分混合過的TiO₂和還原劑真空高溫焙燒處理，冷卻至室溫并進行酸化處理得到氧缺陷TiO₂。最后將含氮碳前驅體和氧缺陷TiO₂在氮氣氣氛下一定溫度煅燒即可同時獲得C₃N₄和TiO_xN_2?x可見光催化劑。本發(fā)明制備的C₃N₄和TiO_xN_2?x催化劑具有較高的可見光催化活性，同時該制備方法又可以減少催化劑制備過程中對環(huán)境產生的污染。

低碳烷烴脫氫工藝的方法、裝置和反應系統(tǒng) 1102     

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一種低碳烷烴脫氫工藝的方法、裝置和反應系統(tǒng)，包括將C₃～C₅低碳烷烴原料氣、CO和/或CO₂工藝氣經200～500℃預熱后進入反應器，與Cr?Ce?Cl/Al₂O₃脫氫催化劑、Cu?Ce?Ca?Cl/Al₂O₃熱耦合助劑、蓄熱/支撐體惰性氧化鋁球接觸；在反應溫度500～700℃、反應壓力10～100kPa、反應時間5～30分鐘、質量空速0.1～5小時^?1的條件下轉化；產物進入后續(xù)分離裝置獲得低碳烯烴；催化劑床層的周期性再生過程包括，經蒸汽吹掃后，通入560～730℃、0.01～1MPa的熱空氣再生和加熱床層，并抽空和還原，每周期循環(huán)時間為10～70分鐘。該脫氫工藝方法、裝置和反應系統(tǒng)實現(xiàn)了反應和熱量耦合，降低了反應過程中床層的溫度差和苛刻度，改善了催化劑轉化效率、選擇性、運行周期和壽命，并降低了系統(tǒng)能耗。

利用釹鐵硼回收料制備高性能磁鋼的方法 763     

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本發(fā)明公開了一種利用釹鐵硼回收料制備高性能磁鋼的方法，包括如下步驟：廢料清洗、成分調節(jié)、吸氫破碎、脫氫、過篩、氣流磨、造粒、成型、燒結時效。本發(fā)明利用釹鐵硼回收料制備高性能磁鋼的方法，減少了重熔、均勻化的步驟，并且通過添加少量的稀土成分調節(jié)劑，對釹鐵硼回收料成分進行修正和補償，回收料的利用率高，降低了生產成本，經成分設計后產品性能波動小、產品性能穩(wěn)定、可靠。

雙合金釹鐵硼稀土永磁體及其制造方法 1160     

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本發(fā)明公開了一種雙合金釹鐵硼稀土永磁體及其制造方法，解決了一種雙合金釹鐵硼稀土永磁體在空氣中易被氧化，耐蝕性差，其技術方案要點是：一種雙合金釹鐵硼稀土永磁體，該永磁體包括有主相合金和輔相合金按照15:1混合燒結而成的磁本體；磁本體的表面還鍍覆有防腐鎳基層和丙烯酸保護層，通過鍍層對永磁體起到保護作用，提高永磁體的耐腐蝕性。

甲醇蒸汽曝氣裝置及其生產工藝 814     

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本發(fā)明公開一種甲醇蒸汽曝氣裝置及生產工藝，由列管加熱器、反應釜、十字甲醇曝氣器組成；所述的列管加熱器就是通過蒸汽將液體甲醇加熱變成氣態(tài)甲醇的裝置；所述的十字甲醇曝氣器就是設置在反應釜底部甲醇汽化器。使用本發(fā)明單個反應釜的反應時間被縮短，單個反應釜反應的時間為5小時/釜，粗生物柴油用電36度/噸，用蒸汽0.70噸/噸，用水0.4噸/噸，設備維護費用6元/噸。每生產100噸粗生物柴油可節(jié)省時間100小時，節(jié)電1900度，節(jié)省蒸汽30噸，節(jié)省水20噸，節(jié)省設備維護費用400元，節(jié)能節(jié)水提效十分明顯。

尺寸可調的光催化功能微球及其制備方法和應用 754     

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本發(fā)明公開了一種尺寸可調的光催化功能微球的制備方法，步驟1、以N?N?二甲基乙酰胺、甲殼素和氯化鋰為原料，共混配制溶膠體系；再將光催化納米材料、低熔點納米金屬材料與所述溶膠體系共混，得到溶膠?凝膠原料；步驟2、將油料與所述溶膠?凝膠原料混合，攪拌均勻至形成穩(wěn)定的溶膠微球后再加入去離子水，繼續(xù)攪拌后獲得凝膠微球；步驟3、所述凝膠微球再經洗滌、干燥及燒結工藝得到所述光催化功能微球。本發(fā)明公開了一種尺寸可調的光催化功能微球的制備方法，工藝簡單、可控，制備得到的光催化功能微球尺寸可調范圍大，尺寸分布窄且成球率高，整體的力學性能良好、催化性能優(yōu)異。

基于長余輝微米顆粒的非晶硅平板型熒光太陽集光器的制備方法及其應用 759     

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本發(fā)明公開了一種基于長余輝微米顆粒的非晶硅平板型熒光太陽集光器的制備方法及其應用，特點是其制備方法包括鉻離子與銪離子共摻雜鍶鋁鍺酸鹽發(fā)光中心材料制備的步驟：將發(fā)光中心粉末與硫醇烯共聚物復合得到非晶硅平板型熒光太陽集光器的步驟，在非晶硅平板型熒光太陽集光器的四周粘貼帶導電金屬PCB板的非晶硅太陽能電池板、其上表面設置頂部減反層且其下表面設置底部金屬反射層得到光伏發(fā)電裝置；優(yōu)點是光電轉換效率高且發(fā)光壽命長，且應用到光伏發(fā)電裝置中可有效減少入射光子表面反射損耗、平板型光波導內傳輸損耗，從而顯著提高在弱光照條件下的光學收集效率以及光電轉換效率。

大厚度碳化硼?鋁合金復合板的制備方法 803     

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本發(fā)明提供一種大厚度碳化硼?鋁合金復合板的制備方法，先制備出大厚度碳化硼陶瓷板，之后將陶瓷板與鋁合金直接澆注，使鋁合金在三維空間上對碳化硼陶瓷進行約束和固結，形成鋁包裹碳化硼的一體結構材料。陶瓷板上均勻分布的止裂孔也有利于澆筑過程中液態(tài)鋁的流動和貫通，使鋁合金與碳化硼陶瓷的結合更加牢固。

應用高豐度稀土生產的商用稀土永磁體及其制備方法 900     

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本發(fā)明公開了一種應用高豐度稀土生產的商用稀土永磁體及其制備方法。包括主相和晶界改性相，所述的主相包括低HA的(RE100-aMMa)-Fe-B合金和高HA的Nd-Fe-B合金。本發(fā)明采用雙主合金，控制磁體成分，使高豐度稀土形成穩(wěn)定的2：14：1相，在燒結過程中始終不會發(fā)生分解；晶界改性相添加電極電位較高的Cu元素，提高磁體的耐腐蝕性能，同時晶界改性相可優(yōu)化磁體的顯微結構。此法將雙主合金法與晶界改性技術相結合，同時兼具兩者的優(yōu)點，改善了由高豐度稀土的添加引起的磁體耐蝕性下降及剩磁和磁能積下降的問題，制備的稀土永磁體達到商用磁體的應用要求。

提高燒結釹鐵硼磁性能的一種制造方法 791     

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一種高磁性燒結釹鐵硼，其特征是組成重量百分比：稀土元素為27～31、硼為0.9～1.2、鈷為0～3.0、添加元素為0～2、余量為鐵，其中：稀土元素為釹、鐠、鏑、鋱和鈥中的二種或二種以上，添加元素為鋁、銅、鎵、鈮、鋯、鈦和鉿中的二種或二種以上。制造方法，包括配料、熔煉、氫破、制粉、成型和燒結工序，在從熔煉至燒結工序中選用氬氣保護代替氮氣保護，使燒結釹鐵硼磁體中氮含量大幅下降，從而使磁體中稀土元素總量相對穩(wěn)定，提高了磁體矯頑力，磁性能保持良好。在生產過程中不存在氮元素引起磁體晶界結構變化，提高了燒結磁體的抗腐蝕能力。

5G基站環(huán)形器專用磁鐵 1076     

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本發(fā)明提供一種5G基站環(huán)形器專用磁鐵，包括整體為矩形的磁鐵本體，所述磁鐵本體的轉角處設有第一圓弧角，所述磁鐵本體的內部設有矩形的通孔，所述的矩形通孔的轉角處設有第二圓弧角，所述磁鐵本體中配料包括Al 7.9?8.1％、Ni 14.0?14.2％、Co 23.8?24％、Cu 2.9?3.1％和Fe49.67?50.93，所述配料中還包含微量元素T 0.21?0.25％、S 0.15?0.18％、C 0.11?0.15％，所述磁鐵本體的所有配料通過真空熔煉技術熔煉后再進行以此制粉、成型、燒結和機械加工成型。能夠解決含稀土元素釤的釤鈷磁鐵在高溫下極易氧化的問題，且能夠使磁鐵中Br最終的剩磁量大于12.0KGs。

高流動性高強度金屬粉末注射成型喂料及其應用方法 1087     

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本發(fā)明公開了一種高流動性高強度金屬粉末注射成型喂料及其應用方法，所述喂料包括合金粉末和粘結劑組合；按質量百分比計，所述合金粉末占所述喂料質量為90％，所述粘結劑組合占所述喂料質量為10％；按質量百分比計，所述粘結劑組合包括：82％～84％的聚甲醛、3％～6.5％的低密度聚乙烯、3.5％～4.5％的橡膠彈性體、1％～3.5％的石蠟、1.5％～2％的硅油、0.5％～1.5％的硬脂酸鋅、0.5％～1％的抗氧化劑、0.5％～1％的甲醛固化劑、0.5％～2.5％的油酸，各組分總量為100％。本發(fā)明喂料具有超高流速、材質物理性能優(yōu)異、尺寸穩(wěn)定性佳等綜合優(yōu)勢，極大了降低了生產成本，提高了生產效率。

制氫用的碳化硅納米線催化劑的制備方法及其用途 738     

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本發(fā)明公開了一種制氫用的碳化硅納米線催化劑的制備方法及其用途。采用硅粉、二氧化硅粉和碳納米管為原料制備SiC納米線，采用氫氟酸和濃硝酸混合液腐蝕后的SiC納米線與水混合制備氫氣，混合液與SiC納米線的質量比為100～10。本發(fā)明的催化劑，SiC具有理想的帶隙；導帶底主要由Si的3s軌道構成，價帶頂主要由C的2p軌道構成，導帶電位比氫電極電位EH+/H2稍負，而價帶電位則應比氧電極電位EO2/H2O稍正，滿足光解水的熱力學要求SiC晶體生長過程中Si－C雙原子層的密排堆積容易導致堆垛層錯，這種堆垛層錯是具有理想接觸界面的新型量子阱結構。此外它還具有化學性質穩(wěn)定，無毒，可再生循環(huán)利用等優(yōu)點。