超純冶金硅的制備方法 839     

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一種超純冶金硅的制備方法,屬硅的純化技術(shù),它提供了一種雜質(zhì)總含量低于100PPMA并用于制造太陽能電池硅材料的初級提純方法,采用物理冶金技術(shù),以工業(yè)硅粉(純度大于99.5%)作為原材料,經(jīng)過酸化學(xué)預(yù)處理后,將硅粉和造渣劑混勻裝在熔煉爐里的石英坩堝內(nèi),在微真空或常壓下,向熔煉爐內(nèi)吹入保護(hù)性氣體;感應(yīng)加熱,使?fàn)t內(nèi)溫度達(dá)1400-1700℃,將金屬硅熔煉成硅熔體;進(jìn)行造渣除雜;最后進(jìn)行定向凝固得到雜質(zhì)總含量低于100PPMA的超純冶金硅,本法能夠去除硅中大部分金屬雜質(zhì)元素,特別是能有效降低硅中B、P的含量,能滿足低成本太陽能電池對硅原料的要求,本發(fā)明節(jié)約裝置投資,降低能耗,工藝簡單,生產(chǎn)易于操作。

硫酸法處理高鋁粉煤灰提取冶金級氧化鋁的工藝 966     

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本發(fā)明公開了一種硫酸法處理高鋁粉煤灰提取冶金級氧化鋁的工藝，將高鋁粉煤灰與稀硫酸混合，制備成原礦漿A；將原礦漿A溶出得到酸渣B及硫酸鋁粗液C；將硫酸鋁粗液C通過控制過濾進(jìn)行凈化并脫鐵后，得到純凈的硫酸鋁溶液D；將純凈的硫酸鋁溶液D送入蒸發(fā)工序中進(jìn)行蒸發(fā)，去純凈的硫酸鋁溶液D中的水分，使純凈的硫酸鋁溶液D中的硫酸鋁析出；再將硫酸鋁E送往硫酸鋁焙燒工序，硫酸鋁E經(jīng)過焙燒后分解得到氧化鋁F及SO3氣體G。本發(fā)明采用硫酸法來處理高鋁粉煤灰，使高鋁粉煤灰中的氧化鋁溶出，并通過分離、洗滌、過濾、焙燒等工序來得到滿足國家標(biāo)準(zhǔn)要求的冶金級氧化鋁，使粉煤灰得到合理利用，并且成本低廉，經(jīng)濟(jì)合理，而且對設(shè)備的影響小。

熔煉鋼水中氧含量的控制方法 1113     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種熔煉鋼水中氧含量的控制方法。該控制方法根據(jù)轉(zhuǎn)爐鋼水中的氧含量和目標(biāo)成分合金元素含量要求，在爐后鋼包加入定量硅鐵合金和金屬錳，出完鋼后鋼包加入石灰造渣劑，LF到站溫度在1560℃以上，鋼水進(jìn)入LF精煉爐后可控制氧含量在30~50ppm之間。該控制方法能夠精準(zhǔn)控制鋼水中的氧含量，使鋼中有定量的內(nèi)生夾雜物。

礦熱爐直接熔煉硅鋁合金的方法 1088     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域。它是以鋁土礦、硅石為原料、木炭、石油焦作還原劑,直接用礦熱爐熔煉、氣體熔劑精煉制取含鋁4—15%硅鋁合金的方法。主要工藝過程為:原料破碎、配料、礦熱爐熔煉、精煉、鑄錠、精整。用本發(fā)明生產(chǎn)含鋁4—15%硅鋁合金,原料資源豐富,價格便宜,氣體熔劑使用方便,有利提高產(chǎn)品質(zhì)量,工藝簡單,消耗少,成本低,效益十分顯著。最適合生產(chǎn)工業(yè)硅及硅鐵的礦熱爐的轉(zhuǎn)產(chǎn),無須進(jìn)行技術(shù)改造。

底吹富氧自熱熔煉-電熔直接還原提取金屬鉛鋅的方法 902     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種底吹富氧自熱熔煉?電熔直接還原提取金屬鉛鋅的方法，包括以下步驟：將鉛鋅硫化礦、鉛鋅氧化礦與熔劑氧化鈣、二氧化硅配成混合料，送入底吹氧化爐，通入高壓氧氣，爐內(nèi)溫度為950℃～1200℃，熔煉后得到SO₂煙氣、鉛液和氧化渣熔體；將氧化渣熔體送入電熔還原爐中，加入煤碳、二氧化硅、氧化鈣和含鉛鋅氧化物的冷料，加熱還原得到鉛液、還原渣和含鋅煙氣；含鋅煙氣進(jìn)入高效冷凝器，經(jīng)冷凝后得到鉛液、鋅液和CO氣體。本發(fā)明可以在得到金屬鉛產(chǎn)品的同時，也能得到金屬鋅，提高產(chǎn)品附加值，并且提高了鉛鋅的回收率，具有原料適用性廣、降低燃料消耗、降低廢氣排放量的優(yōu)點(diǎn)。

鋁桿的熔煉工藝 822     

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本申請公開了色冶金領(lǐng)域中的一種鋁桿的熔煉工藝，包括以下幾個步驟：步驟一：熔煉前準(zhǔn)備；步驟二：投料；步驟三：熔煉：每爐使用精煉劑，氮?dú)庖黄浚话丫珶拕┘尤雵姺劬珶捁迌?nèi)，當(dāng)鋁液溫度達(dá)到730～760℃時，打開精煉罐開關(guān)，通入氮?dú)?；?dāng)精煉鐵管內(nèi)有精煉劑噴出時，即將鐵管插入鋁液中，作緩慢均勻移動；精煉過程中要時刻關(guān)注氮?dú)獾膲毫途珶拕┰谕该鞴苤械倪\(yùn)動情況；鋁液的翻騰高度不宜太高，高度不超過300mm，精煉時間20～25min，噴粉時間不能少于15min；待罐內(nèi)精煉劑全部噴盡，抽出精煉管，關(guān)閉氮?dú)猓煌ㄟ^將精煉劑和氮?dú)饣旌虾?，高壓將混合有精煉劑的氮?dú)馔ㄈ氲戒X液中，在高壓氮?dú)獾耐屏ο?，使的鋁液產(chǎn)生攪動的同時，帶動精煉劑與攪動的鋁液接觸。

熔煉爐內(nèi)部觀察裝置 877     

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本方案公開了冶金設(shè)備領(lǐng)域熔煉爐內(nèi)部觀察裝置，包括窗框和四周由高溫耐火材料制成的觀察通道，所述觀察通道的內(nèi)壁設(shè)有滑軌，觀察通道安裝在熔煉爐的觀察窗口處，觀察通道與觀察窗口同軸；所述窗框滑動連接在滑軌上，所述窗框上安裝有兩層耐高溫玻璃，兩層所述玻璃之間安裝有探測頭，探測頭與電腦電信號連接。推動窗框向靠近熔煉爐內(nèi)部的方向滑動，探測頭探測到熔煉爐內(nèi)部的情況，并將信息反饋到電腦端。當(dāng)不進(jìn)行熔煉爐內(nèi)部觀察時，將窗框向熔煉爐外部滑動，兩層玻璃之間的探測頭遠(yuǎn)離熔煉爐的內(nèi)部，這時觀察通道起到防護(hù)的作用，能夠比較好的避免金屬液飛濺到玻璃上，有效率降低了熔煉爐觀察窗上的玻璃被金屬液飛濺的概率。

冶金球團(tuán)生球兩道篩分工藝及其篩體裝置 1018     

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本發(fā)明冶金球團(tuán)生球兩道篩分工藝,包括下列步驟:(1)原料烘干、混合;(2)將烘干、混合后的原料輸送到造球盤造球;(3)將造球盤生產(chǎn)的生球輸送到第一道篩,第一道篩分篩出球徑>16mm生球并粉碎為球徑<8mm的粉末,余料送往第二道篩;(4)第二道篩分專門篩出球徑<10mm的粉末和小球;(5)通過第二道篩的余料,即小球、粉末通過返料皮帶,返回造球盤重新造球,篩上合格粒度生球被送往焙燒系統(tǒng)。一種適用于本發(fā)明的篩體裝置,包括篩體,在所述篩體的末端設(shè)置有1至3對帶螺旋齒面的破碎輥,每對破碎輥由兩個相向轉(zhuǎn)動的破碎輥組成,所述兩個破碎輥之間呈彈性連接;篩體下部安裝有滾動輪和導(dǎo)軌。

硬鋅真空冶煉爐渣的氧化焙燒方法 832     

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本發(fā)明公開了一種硬鋅真空冶煉爐渣的氧化焙燒方法，基于雙氧水、二氧化錳、氯酸鹽等氧化劑具有高吸收微波的特性及低頻微波輻射穿透能力強(qiáng)的原理和氧化鐵、氧化鉛也是高吸收微波的物質(zhì)，將雙氧水或二氧化錳或氯酸鹽按鐵、鉛總量的1?1.5倍加入已破碎的硬鋅真空冶煉爐渣中并混合均勻，再用頻率為2?10GHz，功率為500?2000W的微波進(jìn)行輻射20?60min，控制溫度300?500℃，真空冶煉爐渣中鐵合金和鉛合金的氧化率達(dá)到95%以上。本發(fā)明將合金狀態(tài)的真空冶煉爐渣拌合氧化劑后能高效吸收微波，產(chǎn)生瞬間高溫，快速均勻氧化合金為金屬氧化物，以利于濕法冶金浸出,其特點(diǎn)是微波場中的熱利用率高、時間短、能耗低，而且清潔干凈，不會污染物料和環(huán)境。

焙燒爐天然氣噴嘴 930     

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本實(shí)用新型公開了一種焙燒爐天然氣噴嘴，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括噴頭，噴頭的外壁一側(cè)均與開設(shè)有若干出氣孔，且噴頭的左端固定設(shè)置有第一法蘭盤，噴頭的內(nèi)壁均勻開設(shè)有若干安裝槽，全部安裝槽的內(nèi)部共同卡接有清潔組件，該噴嘴使用時進(jìn)入的空氣與燃?xì)饽軌驇语L(fēng)扇轉(zhuǎn)動，從而能夠驅(qū)動轉(zhuǎn)動輥與承載臂轉(zhuǎn)動，進(jìn)而攪拌葉能夠?qū)諝馀c燃?xì)膺M(jìn)行充分混合，提高燃?xì)獾娜紵?，而且轉(zhuǎn)動輥的轉(zhuǎn)動無需外部動力驅(qū)動，節(jié)省了能源消耗，清潔組件轉(zhuǎn)動時，鋼刷能夠?qū)婎^出氣孔周圍內(nèi)壁進(jìn)行刷洗，避免灰塵以及其他污垢的積聚，時刻保持出氣孔的通暢，大大，保證噴頭的正常工作，而且清潔組件與噴頭之間為分體式設(shè)計(jì)，便于對其拆卸檢修、更換。

炭素構(gòu)件焙燒鋪料裝置 965     

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本實(shí)用新型公開了一種炭素構(gòu)件焙燒鋪料裝置,屬于工藝裝備;旨在提供一種揚(yáng)塵小的粉料鋪料裝置。它包括頂部設(shè)有吊環(huán)、底部設(shè)有閥門的料斗;外壁上固定有齒條(5)的內(nèi)管(4)與料斗(2)固定連接,內(nèi)管(4)上設(shè)有閥門(3);固定有電機(jī)(6)的外管(8)套在內(nèi)管(4)上,固定在電機(jī)軸上的齒輪(9)與齒條(5)嚙合。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單、操作方便,不僅可大大降低車間粉塵的污染,而且無需增加行車的標(biāo)高即可滿足對料箱各個位置鋪撒填充料的需要;可用于電解鋁等冶金行業(yè)中的陽極炭塊制造。

超聲霧化聯(lián)合微波氯化焙燒再生廢催化劑制備氯化鋅的裝置 843     

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本實(shí)用新型涉及一種超聲霧化聯(lián)合微波氯化焙燒再生廢催化劑制備氯化鋅的裝置，屬于非常規(guī)冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。該超聲霧化聯(lián)合微波氯化焙燒再生廢催化劑制備氯化鋅的裝置，包括微波控制系統(tǒng)、超聲霧化系統(tǒng)和氯化鋅捕集裝置。本裝置進(jìn)行失活廢催化劑活性炭再生的同時，回收載醋酸鋅失活廢催化劑中的鋅，并進(jìn)行熱浸鍍鋅工藝所需助鍍劑中ZnCl₂原材料的制備。

超聲霧化聯(lián)合微波氯化焙燒再生廢催化劑制備氯化鋅的裝置和應(yīng)用方法 822     

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本發(fā)明涉及一種超聲霧化聯(lián)合微波氯化焙燒再生廢催化劑制備氯化鋅的裝置和應(yīng)用方法，屬于非常規(guī)冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。該超聲霧化聯(lián)合微波氯化焙燒再生廢催化劑制備氯化鋅的裝置，包括微波控制系統(tǒng)、超聲霧化系統(tǒng)和氯化鋅捕集裝置。本裝置進(jìn)行失活廢催化劑活性炭再生的同時，回收載醋酸鋅失活廢催化劑中的鋅，并進(jìn)行熱浸鍍鋅工藝所需助鍍劑中ZnCl2原材料的制備。本方法以載醋酸鋅廢催化劑為原料，經(jīng)微波預(yù)煅燒處理—超聲波輔助微波活化再生—微波氯化焙燒三階段處理，最后實(shí)現(xiàn)失活廢催化劑活性炭再生的同時，回收載醋酸鋅失活廢催化劑中的鋅，進(jìn)行熱浸鍍鋅工藝所需助鍍劑中ZnCl2原材料的制備，對促進(jìn)我國固體廢棄物資源化再利用的發(fā)展具有重要意義。

氫氧化鋁焙燒粉料冷卻收集裝置 763     

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本發(fā)明公開了一種氫氧化鋁焙燒粉料冷卻收集裝置，包括收集容器，收集容器頂部和底部分別設(shè)置有進(jìn)料口和出料口，內(nèi)部從上到下安裝有水冷盤管，水冷盤管上端進(jìn)口和下端出口分別連接到冷卻水出口和冷卻水進(jìn)口。本發(fā)明的收集裝置將電收塵粉從氧化鋁生產(chǎn)流程中分離出來，可以提高冶金級氧化鋁的化學(xué)純度，改善產(chǎn)品的流動性、粒度等物理性能指標(biāo)，從而提高冶金級氧化鋁的品質(zhì)，有利于電解鋁企業(yè)節(jié)能降耗。其次，結(jié)合氫氧化鋁焙燒電收塵粉的特性，收塵粉可用來生產(chǎn)燒結(jié)剛玉耐火材料、莫來石、鎂鋁尖晶石、結(jié)構(gòu)陶瓷及拋光磨料等高附加值產(chǎn)品，從而提高收塵粉的綜合利用水平，減少收塵粉返回生產(chǎn)流程對成品氧化鋁質(zhì)量的不利影響。

釩鈦磁鐵礦冶煉渣焙燒超聲浸出提釩的方法 968     

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本發(fā)明公開了一種釩鈦磁鐵礦冶煉渣焙燒超聲浸出提釩的方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：對釩鈦磁鐵礦冶煉渣進(jìn)行預(yù)處理；在預(yù)處理后的釩鈦磁鐵礦冶煉渣中加入添加劑和氧化劑，焙燒；在焙燒之后的物料中加入硫酸鹽，混合均勻，用水潤濕物料；加入濃硫酸，超聲處理1～2h，固液分離，得到浸出液與浸出渣。本發(fā)明通過預(yù)處理、焙燒和超聲浸提過程可以充分將釩鈦磁鐵礦冶煉渣中的釩提取出來，提高浸取率、減少酸用量、降低焙燒溫度。

用于焙燒鎳鉬礦的沸騰爐 1059     

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本實(shí)用新型提出了一種用于焙燒鎳鉬礦的沸騰爐，涉及一種冶金技術(shù)領(lǐng)域的沸騰爐。它包括爐體、分布板、水套、爐升角、排煙口和溢流排料口，所述爐升角為55°～65°。本實(shí)用新型的有益效果是：能很好地對鎳鉬礦進(jìn)行焙燒，焙燒后所得焙砂中殘S含量不高于4.00%，C含量不高于0.40%，為后續(xù)鎳、鉬產(chǎn)品的生產(chǎn)提供了良好的條件，產(chǎn)生了良好的經(jīng)濟(jì)效益；還大大降低了環(huán)境污染，焙燒所排放的尾氣達(dá)到國家GB/T1534-2002的環(huán)保綜合排放標(biāo)準(zhǔn)。

提高焙燒爐負(fù)壓測量口檢修效率的方法及測量接頭 784     

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本發(fā)明公開了一種提高焙燒爐負(fù)壓測量口檢修效率的方法及測量接頭。該方法是通過在焙燒爐負(fù)壓測量口的預(yù)埋鋼管上焊接測量接頭，測量接頭包括一段直管，在直管中部的側(cè)壁上設(shè)置與壓差變送器連接的取壓口，直管的外端與密封塞螺紋連接；旋下密封塞即可用鋼絲將預(yù)埋鋼管內(nèi)的堵塞物清理干凈，然后再通過密封塞將直管外端封閉。本發(fā)明在清理堵塞物時無需再將預(yù)埋鋼管截?cái)噙M(jìn)行清理，大大提高了清理效率，降低了生產(chǎn)維護(hù)成本。可滿足有色冶金生產(chǎn)過程中焙燒爐負(fù)壓測量及控制需要。提高有色冶金壓力檢測儀表裝備水平。

煉鋼塵泥球團(tuán)焙燒豎爐 1089     

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本實(shí)用新型涉及一種冶金塵泥及其他粉塵造球、焙燒設(shè)備,特別是一種煉鋼塵泥球團(tuán)化渣劑的焙燒豎爐。本實(shí)用新型包括爐體,及其頂部的給料裝置和其底部的排料裝置,所述爐體呈矩型,由預(yù)熱區(qū)、焙燒區(qū)、冷卻區(qū)連續(xù)構(gòu)造組成,所述爐體沿一垂直軸線左右對稱設(shè)置,所述焙燒區(qū)由焙燒爐腔、熱氣通道和燃燒室組成,所述焙燒區(qū)內(nèi)腔沿軸線垂直于熱氣通道設(shè)置檔墻,檔墻兩端固定在爐體軸向壁墻上。本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比,延長了預(yù)熱區(qū)的長度,使?jié)袂驁F(tuán)在進(jìn)入了焙燒區(qū)前烘干游離水,采用了強(qiáng)制負(fù)壓操作,實(shí)現(xiàn)了完全連續(xù)排料,有效解決了現(xiàn)有焙燒設(shè)備爐內(nèi)溫度不均以及粘結(jié)嚴(yán)重的問題。

高溫旋轉(zhuǎn)焙燒多元含汞危險固廢物回收汞的方法 1128     

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本發(fā)明公開了一種高溫旋轉(zhuǎn)焙燒多元含汞危險固廢物回收汞的方法，屬環(huán)保、冶金領(lǐng)域。包括如下步驟：將多元含汞固廢物，即有色冶金渣、煙道灰、廢觸媒破碎為130~150μm；配入含汞固廢物總量20~40%的生石灰，不斷攪拌，溫度為70~90℃，時間為2h，該步驟使汞的化合物轉(zhuǎn)變?yōu)檠趸?；采用高溫旋轉(zhuǎn)爐進(jìn)行焙燒，焙燒溫度為750~850℃，時間為2~8h，使氧化汞分解變?yōu)楣魵?；采用旋風(fēng)收塵后再進(jìn)行布袋收塵，對含汞蒸氣進(jìn)行除塵；采用管式冷凝設(shè)備將汞蒸氣進(jìn)行兩級冷凝回收，并冷凝收集在集汞槽內(nèi)；采用填料吸附塔回收含汞尾氣。本發(fā)明能解決多元含汞固廢物堆放困難，污染環(huán)境，并回收汞，提高其經(jīng)濟(jì)價值。

冶金用高效熔煉設(shè)備 785     

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本實(shí)用新型公開了一種冶金用高效熔煉設(shè)備，包括熔煉爐蓋、熔煉爐本體和熔煉爐內(nèi)爐，所述熔煉爐本體上端設(shè)置有入料口，所述熔煉爐本體與熔煉爐蓋通過鉸鏈轉(zhuǎn)動連接，所述熔煉爐本體表面設(shè)置有廢氣出口，所述廢氣出口內(nèi)部設(shè)置有活性炭過濾網(wǎng)，所述熔煉爐本體下端設(shè)置有熔煉爐底座，所述熔煉爐底座下端設(shè)置有熔煉爐支撐腿，所述熔煉爐支撐腿底部設(shè)置有熔煉爐支撐腳，所述熔煉爐本體內(nèi)部設(shè)置有水冷循環(huán)管道，所述水冷循環(huán)管道內(nèi)側(cè)設(shè)置有煙氣管道，所述煙氣管道與熔煉爐內(nèi)爐通過排煙管連接，所述熔煉爐內(nèi)爐設(shè)置在熔煉爐本體內(nèi)部，所述熔煉爐內(nèi)爐下端設(shè)置有排渣管，通過在熔煉爐本體內(nèi)部設(shè)置的水冷循環(huán)管道，用于通過水冷進(jìn)行循環(huán)降溫處理。

冶金爐窯數(shù)字焙燒裝置 996     

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本實(shí)用新型公開了一種冶金爐窯數(shù)字焙燒裝置，該裝置在電解槽（6）中設(shè)置若干個等溫區(qū)（5），每個等溫區(qū)（5）中均設(shè)有至少兩個熱電偶套管（1），用于實(shí)時檢測電解槽（6）底部和側(cè)部溫度的熱電偶（2）插入熱電偶套管（1）中，熱電偶（2）通過有線或無線方式與溫度控制系統(tǒng)（3）連接，溫度控制系統(tǒng)（3）與焙燒專家系統(tǒng)（4）連接；焙燒專家系統(tǒng)（4）包括推理機(jī)和知識庫；溫度控制系統(tǒng)（5）包括自動調(diào)節(jié)模塊和執(zhí)行機(jī)構(gòu)。本實(shí)用新型通過焙燒專家系統(tǒng)和焙燒溫度控制系統(tǒng)對實(shí)時檢測冶金爐窯內(nèi)襯側(cè)部和底部的溫度數(shù)據(jù)結(jié)合推理機(jī)和知識庫，自動調(diào)節(jié)燃?xì)夤┙o量或供電負(fù)荷，確保各等溫區(qū)熱量供給均勻，解決爐窯內(nèi)襯欠焙燒或過焙燒等技術(shù)問題。

冶金爐窯數(shù)字焙燒啟動方法及裝置 924     

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本發(fā)明公開了一種冶金爐窯數(shù)字焙燒啟動方法及裝置，該裝置系統(tǒng)包括熱電偶套管（1）、熱電偶（2）、溫度控制系統(tǒng)（3）和焙燒專家系統(tǒng)（4）；焙燒時，熱電偶（2）插入熱電偶套管（1）中實(shí)時檢測爐窯內(nèi)襯側(cè)部和底部溫度，并將數(shù)據(jù)實(shí)時傳送至溫度控制系統(tǒng)（3）和焙燒專家系統(tǒng)（4），通過溫度控制系統(tǒng)（3）調(diào)節(jié)爐窯內(nèi)的熱量供給，實(shí)現(xiàn)內(nèi)襯焙燒溫度的均勻性，確保焙燒質(zhì)量；通過焙燒專家系統(tǒng)（4）及時推理判斷內(nèi)襯材料焦化效果和是否已達(dá)到焙燒預(yù)定目標(biāo)，決定是否繼續(xù)焙燒或者停止焙燒，達(dá)到節(jié)能、降耗、減排和可焙燒的目的。本發(fā)明可解決冶金爐窯內(nèi)襯欠焙燒或者過焙燒等技術(shù)問題。

電解金屬錳用陽極及其制備方法 1665     

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本發(fā)明提供一種電解金屬錳用陽極及其制備方法，通過連鑄連軋工藝、電流、外加磁場處理，提高了電解錳用陽極材料的耐腐蝕性能、機(jī)械強(qiáng)度、電催化活性和使用壽命，同時大幅度降低了濕法冶金過程中的材料成本、槽電壓及能耗，獲得了組織均勻和晶粒細(xì)小的薄板，能滿足濕法冶金領(lǐng)域電解金屬錳的技術(shù)要求。

銻錠生產(chǎn)系統(tǒng)及其銻金屬熔煉高爐 1336     

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本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)銻金屬熔煉高爐斷電后工作效率變低且熱平衡，而提出的銻錠生產(chǎn)系統(tǒng)及其銻金屬熔煉高爐。

濕法冶金用改性陽極及其制備方法 1559     

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本發(fā)明通過對冶煉工序、軋制條件、退火工藝及活化改性進(jìn)行研究，提供了濕法冶金用改性陽極及其制備方法，提高了濕法冶金用陽極的強(qiáng)度、化學(xué)穩(wěn)定性，同時大幅度降低了電解過程陽極材料易腐蝕問題，獲得了高電催化活性和壽命的陽極材料，能滿足濕法冶金領(lǐng)域陽極材料的技術(shù)要求。

氧化鎳礦熔融還原硫化生產(chǎn)低冰鎳的方法 5209     

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氧化鎳礦熔融還原硫化生產(chǎn)低冰鎳的方法，其特征在于，包括：(1)干燥預(yù)熱：將氧化鎳礦進(jìn)行干燥預(yù)熱，產(chǎn)出溫度為600～900℃的熱態(tài)氧化鎳礦；(2)熔融還原硫化：將干燥預(yù)熱后的氧化鎳礦、熔劑連續(xù)加入熔煉爐熔池內(nèi)；將還原劑、硫化劑、富氧空氣噴入熔煉爐內(nèi)熔池反應(yīng)區(qū)，控制富氧空氣對還原劑的氧氣過剩系數(shù)α為0.3～0.4；控制爐內(nèi)溫度為1400～1550℃，熔煉爐內(nèi)加入的物料在熔融狀態(tài)下發(fā)生還原硫化反應(yīng)，產(chǎn)出低冰鎳和爐渣。

焙燒爐煙氣濕法脫硫-脫氟技術(shù) 2016     

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針對目前炭素制品焙燒爐煙氣凈化工藝無法滿足環(huán)保排放要求，本技術(shù)可有效地凈化炭素制品生產(chǎn)焙燒煙氣中的二氧化硫、氟化物、瀝青煙和粉塵，且運(yùn)行成本相對較低，實(shí)施可靠性高，凈化工藝可滿足自動化生產(chǎn)需要，減少人工介入。